Глава 6. Дорогами будущего (2005–2021)

1. Промышленность России в XXI веке
2. Начало века. Не солью единой
3. На берегах Невы
4. Развитие проектной части
5. 2012–2017. Вместе мы сильнее
6. Ключевые объекты нового века
7. От Кульмана к BIM-технологии
8. 2017–2020. Горизонты успеха
9. Золото галургии
10. Вместо послесловия. Будущее начинается сегодня

Промышленность России в XXI веке

К началу XXI века российские калийные предприятия обладали реальной перспективой занять доминирующие позиции в мировой калийной индустрии. Соответственно формулировалась и основная задача отрасли — получение высококачественных стандартных и гранулированных калийных удобрений в объемах, обеспечивающих достойное положение на рынке. Это, в свою очередь, требовало дальнейшего развития минерально-сырьевой базы и производственных мощностей, обеспечения оптимального уровня их загрузки.

Одной из важных задач стало расширение товарной структуры калийной отрасли за счет предложения на рынке конкурентоспособной продукции, не только хлористого калия, но и других форм бесхлорных и комплексных удобрений, приобретение долгосрочных конкурентных преимуществ на мировом калийном рынке.

Б. Ю. Головков, д. т. н., генеральный директор ВНИИГ в 1987–2006 гг.

Все принципиальные технологические задачи продолжают решаться в Санкт-Петербурге. Спроектированные здесь предприятия достигли высоких технико-экономических показателей, производя стандартную и гранулированную продукцию, обогащенный карналлит для получения металлического магния на российских предприятиях, поваренную соль и сульфат калия. Постоянно расширялся круг заказчиков и сфера деятельности ВНИИ Галургии. К началу нового тысячелетия в институте функционировали разноплановые, объединенные конечной целью лаборатории физико-химических исследований, геологии, гидрогеологии, горная, технологическая, флотации и реагентов, автоматизации, экономики и другие.

Ключевые результаты отечественной галургии в XX веке связаны с исследованием и разработкой Верхнекамского и Старобинского месторождений калийно-магниевых солей. Среди них — переход от буровзрывного способа добычи на полностью механизированную комбайновую выемку. Для решения этой задачи ВНИИ Галургии вместе с организациями горно-шахтного машиностроения и предприятиями отрасли научно обосновал, разработал и внедрил высокопроизводительные комплексы для добычи калийных руд в условиях камерной системы разработки. Институт разработал и реализовал в проектах калийных рудников технологию комбайновой выемки с панельно-блоковой схемой подготовки, обеспечивающей максимальную концентрацию горных работ.

В результате многолетних исследований и проектных разработок были созданы технологии получения галургического хлористого калия и обогащенного карналлита, основанные на горячем выщелачивании сильвина и карналлита из руды, соответственно, и новая низкоэнергоемкая флотационная технология. Кроме того, были разработаны и внедрены методы получения различных сортов мелкокристаллического, обеспыленного и гранулированного 95–96-процентного хлористого калия, а также 98–99-процентного хлоркалия для технических нужд.

Возможности института позволяли осуществлять замкнутый цикл — от проведения научно-исследовательских работ до проектирования промышленных предприятий и промышленного освоения разработанных технологий. Были спроектированы и введены в эксплуатацию Первый, Второй, Третий Соликамские рудоуправления, Первый, Второй, Третий, Четвертый Солигорские рудоуправления, Первый, Второй, Третий, Четвертый Березниковские рудоуправления — все мощностью более 1 миллиона тонн по готовому продукту, а также Дехканабадский завод калийных удобрений в Узбекистане. Спроектированы Мозырский сользавод, крупнейшие соледобывающие предприятия «Бассоль» и «Артемсоль», завод по производству сульфата натрия «Кучуксульфат», построен калийный терминал в Вентспилсе (Латвия).

Чрезвычайно важным, определившим во многом судьбу отрасли явилось своевременное решение о расширении присутствия специалистов института в местах расположения калийных производств и как следствие — создание лабораторий и филиалов. Эти филиалы выросли в самостоятельные организации, которые развивались в тесном взаимодействии с головным институтом.

Лучшие традиции проектировщиков и ученых-калийщиков продолжали и в Перми. С помощью коллег из Санкт-Петербурга Уральский филиал ВНИИГ быстро преодолел этап становления и перерос уровень комплексного подразделения. Здесь появлялись самостоятельные проектные отделы, собственная научная часть. Филиал начал выполнять весь комплекс проектных работ, разработку и внедрение новых технологий, работать над созданием и совершенствованием оборудования и строительных конструкций для калийной промышленности.

Становление Уральского филиала совпало с бурным ростом калийной отрасли. В бурные времена строительства комбинатов и фабрик головной ВНИИГ занимался проектированием новых предприятий, а филиал стал генеральным проектировщиком всех действующих рудоуправлений Верхнекамского калийного бассейна. И вполне закономерно был впоследствии преобразован в самостоятельный Уральский научно-исследовательский и проектный институт. Институт на Урале выполнял научно-исследовательские и проектные работы по реконструкции горно-химических предприятий, карьеров и шахт по добыче минерального сырья и строительных материалов, складов готовой продукции, полигонов твердых промышленных и бытовых отходов, природоохранных и гидротехнических сооружений.

В 1990-е годы калийная отрасль пережила сложные времена. ВНИИ Галургии (г. Санкт-Петербург) и Уральский научно-исследовательский и проектный институт (г. Пермь) прошли непростую процедуру акционирования. Оптимизация структуры, концентрация материальных и финансовых ресурсов на профильных направлениях позволили сохранить кадровый и научно-технический потенциал, продолжить в новых условиях традиции, заложенные в академический период и связанные с развитием как теоретических исследований, так и прикладных разработок.

Когда мы пришли на ВКМКС, там была буровзрывная выемка, мелкошпуровая отбойка, камерная система разработки. А наверху большие обводненные горизонты. В камере надо было пробурить шпуры, взорвать, проветрить — сидим ждем. Потом убираем отбитую породу скреперной лебедочкой, и все снова. Людей требовалось много, производительность труда была низкая. Наша лаборатория механизации горных работ, которую тогда возглавлял Вадим Львович Пинский, пришла к тому, что надо пробовать внедрить комбайн. И в итоге все рудники ВКМКС перевели на комбайновый способ. Добились капитального повышения производительности труда, не нарушали верхние слои — при взрывных работах все сотрясается, возможны трещины. А комбайн режет и режет, а массив остается спокойным. И на Украине внедрили комбайны. А то они там пилами пилили свою каменную соль.

Е. М. Богданов, начальник горного отдела ВНИИГ в 1976–1987 гг.

К началу XXI века на повестке дня были новые решения по освоению участков ВКМКС в России, месторождений на постсоветском пространстве. Предстояло создать предприятия, отвечающие последнему слову техники и мировому опыту, развивая тандем «наука — проект» с опорой на производственный опыт.

Новые экономические реалии ставят перед наукой прикладные задачи: создание горных технологий, более полно учитывающих особенности залегания и строения продуктивных пластов и вмещающих пород; исследования физико-химических закономерностей кристаллизации солей и флотационного разделения минеральных составляющих, вовлекаемых в переработку калийно-магниевых руд различного состава, снижение затрат на  производство (повышение извлечения, создание новых реагентов, новых аппаратов); разработка энерго- и ресурсосберегающих технологий получения высококачественных гранулированных, приллированных и комплексных удобрений.

Основой для решения новых задач стали результаты работы института и достижения отечественной калийной индустрии в предшествующие десятилетия, последовательная стратегия государства, а затем и частных компаний, которые делали ставку на постоянное взаимодействие науки и производства, комплексный подход ученых и проектировщиков ОАО «ВНИИ Галургии» и ОАО «Галургия» к проблемам добычи и переработки калийно-магниевых руд.

Начало века. Не солью единой

Способность выполнять работы комплексно — от поисковых работ и научного обоснования до завершенных проектов и сопровождения строительных объектов — в сочетании с современным менеджментом позволила институту успешно развиваться в новом веке и обеспечивать высокие показатели производственнохозяйственной деятельности.

От гипса до алмазов

В 1998–2002 годах в пермском институте открыты новые направления: сектор гидротехнических сооружений, группа обследования строительных конструкций зданий и сооружений, научно-исследовательские сектора геодинамических исследований и информационных систем

В 2002 году численность сотрудников, работающих на постоянной основе, достигла 265 человек. В том числе в институте работали 4 доктора и 7 кандидатов технических наук.

На фоне снижения заказов от калийщиков по профилю института пришлось пойти по пути диверсификации и осваивать новые направления деятельности. Так, в 2002 году институтом выполнен проект по увеличению мощности Камско-Устьинского гипсового рудника (Республика Татарстан). Осуществлено проектирование реконструкции кондитерской фабрики «Камская», Кунгурского завода гипсоволокнистых плит, Ергачинского карьера для фирмы «Кнауф», Южно-Саранского карьера хромитовых руд, проводились научно-исследовательские работы на калийных предприятиях Белоруссии и алмазных месторождениях Якутии. Выполняются научно-исследовательские и проектные работы для ОАО «Оренбургнефть».

Институт проводит большие объемы научных и проектных работ по охране окружающей среды, являясь автором разработки всех комплексов закладки выработанного пространства на месторождении, шламохранилищ и солеотвалов. Выполнены комплекс работ по захоронению отходов в НПО «Маяк» (Челябинская область), проект очистных сооружений ОАО «Ависма» (г. Березники), проекты полигонов твердых бытовых отходов в Березниках и Чайковском, ТЭО реконструкции очистных сооружений ООО «Пермнефтеоргсинтез» и целый ряд других.

В 2003 году ОАО «Галургия» по заказу ЗАО «Полигон-ЛТД» был разработан проект «Полигона твердых бытовых и промышленных отходов (ТБПО) «27-й км г. Сургут». В течение года этот объект был введен в эксплуатацию.

На подъеме

В первые годы нового века государство прилагает все силы для того, чтобы восстановить экономику страны, пришедшую в упадок в «лихие 90-е», вернуть себе роль регулятора взаимоотношений и гаранта безопасности в экономической сфере. Так, были приняты и введены в действие Федеральные законы №184-ФЗ «О техническом регулировании» (2002 год), №-190-ФЗ «Градостроительный кодекс Российской Федерации» (2004 год), другие нормативно-правовые акты. Экономика страны начинает подниматься на ноги.

Институт уверенно смотрит в будущее. Активно развиваются современные технологии проектирования САПР, продолжается укомплектование отделов и лабораторий квалифицированными специалистами.

С ростом объемов работ нужно было повышать производительность, и в этом нам очень помогла начавшаяся компьютеризация. При внедрении автоматизированных чертежных программ большую помощь оказали специалисты В. В. Хронусов (сектор СИС) и М. В. Тимаков (отдел ОСС), проводившие обучение. Одновременно осваивались геологические и картографические программные комплексы. Кроме того, специалисты отдела организовали разработку расчетных программ, которые для наших конкретных горных задач не существовали. К сегодняшнему дню внедрено более 20 программ, позволяющих автоматизировать решение значительного числа технологических задач и сократить время на расчеты. Безусловно, современные вычислительные средства и технологии способствуют достижению целей, но окончательное решение остается за специалистами. В основе успешной работы горно-механического отдела — квалифицированный персонал, умеющий работать в команде, многолетний опыт и уважение сложившихся в коллективе традиций.

А. А. Романовский, начальник горно-механического отдела в 2005–2011гг., интервью

В 2005 году АО «Галургия» получило приглашение участвовать в конкурсе на проектирование документации для строительства комбината по производству калийных удобрений на базе Гремячинского месторождения в Волгоградской области. Это был первый в России прецедент разработки калийного месторождения с нуля за последние 30 лет.

В это же время начались масштабные проекты на объектах Верхнекамского месторождения калийных солей: расширение солеотвала №4, проектирование поверхностных объектов 4-го Березниковского рудника, отработка шахтного поля Быгельско-Троицкого участка.

Вадим Владиленович Ванк, ныне технический директор АО «ВНИИ Галургии», встретил новый век заместителем начальника ОКСа «Уралкалия», а через несколько лет возглавил это подразделение. Он вспоминает те годы:

Ствол для СКРУ-2

В 2004 году В. В. Ванк по приглашению А. Я. Гринберга и С. С. Наконечного, в то время директора проектной части, перешел ГИПом в «Галургию». Своим первым учителем на новом месте он называет Анатолия Александровича Коньшина: «Сидели в одном кабинете, я всегда мог спросить о тонкостях ремесла и всегда получал ответ. Вообще вписываться в коллектив было просто. «Галургия» — это единая семья, она сохранила этот дух, как в песне — «где без спроса ходят в гости». Очень доброжелательная атмосфера, все готовы помочь, поделиться».

С 2005 года институт работает над проектной документацией на реконструкцию пятого шахтного ствола рудника Соликамск-2. К этому времени ствол уже 20 лет находился на консервации. Институт выполнил строительные проекты по зданиям и сооружениям, подземному комплексу, копру.

Второй Соликамский комбинат стал первым рудоуправлением, которое поручили В. В. Ванку как ГИПу. И это решение он называет не иначе, как судьбой. Если в прошлые годы работали в основном на поддержание мощностей, то в 2005–2006 годах «Сильвинит» принял решение о строительстве нового ствола для расширения мощностей СКРУ-2.

• 

• 

«Вообще ствол — уникальное сооружение, они строятся не так часто. Запускается рудник, строится ствол. Если рудник живет 50 лет, то и ствол столько же. Строится новый рудник — строится новый ствол. Так что повезло, что мы имели счастье строить такое сооружение», — вспоминает В. В. Ванк.

Выработка на пятом стволе была пройдена в советское время, затем ствол был заморожен и законсервирован. А расконсервация — процесс сложный, обнаружилось много дефектов, пришлось повозиться с восстановлением несущей способности…

Дело осложнялось тем, что в 2007 году была введена Главгосэкспертиза, которую с учетом масштабов и уровня ответственности должны были проходить все горные технологические проекты. Проекты уровнем пониже по-прежнему рассматривались на уровне Ростехнадзора либо территориальной экспертизы.

«Это был ключевой проект, дело было новое, не все было в компетенции «Галургии», надо было привлекать много субподрядчиков. В частности, привлекали Челябинскую ПСК — «Проектстальконструкция», чтобы разработать металлоконструкции копра, здания подъемных машин. Плюс подготовка к экспертизе. Бывало, что свой день в 8 утра начинали в моем кабинете и А. Я. Гринберг, и С. С. Наконечный, решая вопросы по этому проекту. Этот проект повысил мои компетенции в разы», — отмечает В. В. Ванк.

Проект был завершен в 2009 году, и он первым в постсоветское время на ВКМКС прошел Главгосэкспертизу в Москве.

Разработала «Галургия» и проект установки новой скиповой подъемной машины для рудника Березники-2. До этого времени подъемные машины не менялись с момента запуска рудников. Замена старой машины на новую подъемную установку на БКПРУ-2 прошла успешно. Этот проект положил начало повсеместной замене подъемной техники на рудниках компании «Уралкалий».

Главное — безопасность

В 2007 году в «Уралкалии» был реализован первый в России проект по строительству на глубине 400 м под землей склада для хранения сильвинитовой руды. Склад представлял собой горную выработку длиной 223 м, шириной 17 м и высотой 16 м. Он был оснащен уникальным высокотехнологичным оборудованием, в том числе подвесными и перемещающимися конвейерами и специальными кратцер-кранами для работы в шахтах. Реализация проекта заняла 6 лет. Склад на руднике Четвертого Березниковского рудоуправления, вмещающий 50 тысяч тонн руды, позволил повысить производительность комбайновых комплексов и обеспечить планомерную выдачу руды на поверхность для ее дальнейшей переработки.

Институт один за другим реализует крупные проекты. Но при этом продолжается повседневная, кропотливая работа по обеспечению эффективности и безопасности действующих предприятий «Уралкалия».

«Для обеспечения промышленной безопасности при отработке юго-восточной части шахтного поля рудник БКРУ-2 переходит на новые параметры отработки сильвинитовых пластов. Второму руднику предстоит вести очистную выемку на участках с пониженной прочностью горных пород, высоким содержанием нерастворимого остатка в руде, расслоением пород, лежащих над горной выработкой.

Осложняла горные работы дополнительная нагрузка на целики, находящиеся в районе действия горного давления от солеотвала, и зона так называемого Зырянского сдвига, где залегают сильвинитовые пласты с ослабленной прочностью пород. Эта аномальная зона захватывает все панели юго-восточного участка шахтного поля. Поэтому очистная выемка должна здесь вестись с особыми мерами предосторожности, чтобы не нарушить слой водозащитной толщи. ОАО «Галургия» совместно с УрО РАН и специалистами ОАО «Уралкалий» определяют условия отработки, при которых должно происходить плавное опускание земной поверхности за счет постепенного разрушения целиков. Добычу руды в пределах Зырянского сдвига будут вести с нагрузками, рассчитанными для таких аномалий», — пишет в 2007 году газета «Соль земли».

Рудник переходит на новые условия добычи — на отбойку руды с оставлением широких междукамерных целиков. Это дает вескую гарантию безопасности горных работ на участке шахтного поля, находящемся в зоне Зырянского сдвига. Но при этом ускоряется отработка уже подготовленных запасов. А значит, для сохранения мощности рудника требуется строительство новых панелей — прочного задела на будущее. Для ускорения подхода к новым промышленным пластам и вскрытия панелей специалистами ОАО «Галургия» предложен интересный проект, предусматривающий ведение подготовительных работ с двух сторон шахтного поля. Он позволил вести отбойку руды на новых панелях сразу с двух направлений.

Газета «Соль земли»

На берегах Невы

История и современность

ВНИИ Галургии принадлежит ведущая роль в научном и проектном обосновании новых горно-технических решений, развитии технологии и решении вопросов механизации горных работ калийных рудников. Так в конце шестидесятых годов двадцатого века при участии ВНИИГа был совершен переход к новым технологиям добычи калийных солей: от буро-взрывных работ к комбайновой выемке. Применение комбайнов потребовало кардинального изменения схем подготовки и отработки шахтных полей, панелей и блоков.

У нас была буро-взрывная выемка, в конце шестидесятых мы осуществили переход на комбайновую, которая потребовала иной подготовки. Один комбайн давал в три-четыре раза больше, чем бригада буро-взрывных работ. При нашем участии впервые был осуществлен на Верхнекамском месторождении переход от буро-взрывной выемки с веерной отбойкой полностью на комбайновую выемку. Мы получали от лаборатории Пинского исходные данные по нагрузкам комбайнов, по самоходным вагонам и т. д. Все, что они внедряли: самоходные вагоны, бункер-перегружатели — все это приходило сразу к нам, и мы закладывали в проекты. Дорога от научных работ до внедрения в проект сокращалась.

Е. М. Богданов, начальник Горного отдела ВНИИГ в 1976–1987 гг., интервью

Комбайновая выемка сильвинитовых и карналлитовых пластов на Верхнекамском месторождении была внедрена при непосредственном участии сотрудников горной лаборатории ВНИИГа под руководством кандидата технических наук Вадима Львовича Пинского. Вадим Львович работал в институте с 1965 года в должности заведующего горной лаборатории, а затем начальника объединенного научно-проектного горного отдела.

По результатам научно-исследовательских и проектных работ отдела осуществлено техническое перевооружение калийных рудников «Уралкалия», внедрено и освоено применение комбайнов типа ПК и «Урал» в комплексе с самоходными вагонами 5ВС-10 и 5ВС-15 и бункер-перегружателями БП-2 и БП-3.

В дальнейшем научно-проектным горным отделом для рудников Ново-Соликамского и Четвертого Березниковского калийных заводов была разработана и внедрена панельно-блоковая схема подготовки. Эта схема позволила увеличить производительность по сильвинитовой руде одной шахтной панели до трех миллионов тонн в год. Панель — это выемочная единица шахтного поля, где ведется отработка полезного ископаемого. Новая схема подготовки позволяла сосредоточить в одной панели большее количество комбайнов. Первоначально в одной панели размещались два добычных комбайна, а панельно-блоковая подготовка позволяла производить отработку одной панели 5–6 комбайнами одновременно. Соответственно производительность панели выросла в два-три раза. Это позволило сконцентрировать горные работы и с единицы площади добывать единовременно большее количество руды.

В семидесятые годы двадцатого века началось проектирование новых крупнейших калийных предприятий страны: Ново-Соликамского (СКРУ-3), Четвертого Березниковского и Четвертого Солигорского калийных заводов.

Проекты заводов создавались «с нуля» и включали в себя рудники с подземной добычей руды, обогатительные фабрики, перерабатывающие добытую руду, и инфраструктуру, обеспечивающую их работу. Коллектив проектной части в Ленинграде в этот период насчитывал порядка семьсот-восемьсот человек. В составе института работало более десяти проектных отделов: горный отдел, механо-технологический, строительный, электротехнический, сантехнический, конструкторский, автоматизации, подземного выщелачивания, генплана и транспорта, сметно-экономический, оборудования, технический.

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

На разработку проектов крупных предприятий с созданием полного объема проектной и рабочей документации уходило до десяти лет. Проектная документация проходила ряд экспертиз, включая экспертизы Госстроя и Госгортехнадзора. Проекты особо крупных и дорогостоящих предприятий дополнительно проходили экспертизу Академии наук и утверждались Советом Министров.

Новая волна строительства калийной отрасли позволила на порядок увеличить мощности производства калийных удобрений в СССР.

Четвертый Солигорский был запущен в 1979 году. Ново-Соликамский завод введен в строй в 1983 году, Четвертый Березниковский — в 1987 году. Общая мощность по добыче руды этих гигантов составила 36,4 млн т, что обеспечило производство хлористого калия в объеме 9 млн т в год.

«Кроме этого ВНИИГ разрабатывал и другие проекты, это был государственный комплексный институт. Мы занимались всем связанным с добычей и переработкой водорастворимых полезных ископаемых. Это не только добыча калийных руд, но и добыча пищевой каменной соли, технических солей. Артемовское месторождение каменной соли (Украина) — это целиком проект ВНИИГа. Мозырское месторождение в Белоруссии — выпуск соли «Экстра», проект нашего института. В Аванском солеруднике в Армении мы проектировали соледобычу, а также солелечебницу для людей с болезнями легких. Для нее использовалось выработанное пространство: создавались специальные камеры для лечения. Кроме этого в выработанных пространствах мы проектировали овощехранилища. Также у нас были различные проекты, связанные с добычей озерных солей: Кара-Богаз-Гол, богатейшая кладовая солей, Баскунчак, где проектировали добычу соли плавучими комбайнами. В Волгограде проектировали добычу и производство бишофита, которым лечат ревматизм и болезни суставов. Проектировали озокеритовые рудники. Занимались проектированием в подмосковных бассейнах добычи сапропеля, это нетрадиционное органическое удобрение и лечебный продукт. У института был очень широкий спектр направлений деятельности», — вспоминает Н. В. Мясоедов.

Разработки ВНИИГ по обеспечению потребностей страны в расширении производства минеральных удобрений были бы невозможны без высококвалифицированных специалистов в области горной химии. Значительный вклад в проектную деятельность института внесли специалисты, руководившие проектами и принимавшие участие в проектировании строительства горнодобывающих предприятий в разные годы.

Перечислим некоторых непосредственных участников создания калийных предприятий:

• Борис Константинович Беляев, главный инженер проекта. Руководил проектированием Кингисеппского комбината «Фосфорит» и сульфатных комбинатов «Карабогазсульфат» и «Кучуксульфат».
• Александр Вениаминович Калач, начальник отдела генплана и транспорта, участвовал в разработке практически всех проектов, выполняемых институтом в 70–90-е годы двадцатого века, в том числе крупнейших калийных предприятий Советского Союза Четвертого Березниковского, Третьего Соликамского и Четвертого Солигорского калийных заводов.
• Валерий Иванович Лапко, главный инженер проекта. Руководил проектированием крупнейшего отечественного калийного предприятия — Четвертого Березниковского калийного завода. Как основной разработчик пусковых комплексов успешно курировал его строительство до ввода завода в эксплуатацию в 1987 году. Руководил и непосредственно участвовал в развитии отечественной соляной и сульфатной отраслей промышленности, разрабатывая проекты Мозырского солевыварочного комбината по производству соли «Экстра» (Белоруссия), солерудников «Артемсоли» (Украина), солепромысла на озере Баскунчак (Астраханская обл.), Яр-Бишкадакского рассолопромысла (Башкирия), сульфатных предприятий «Карабогазсульфат» (Туркмения) и «Кучуксульфат» (Алтайский край).
• Евгений Дмитриевич Левыкин, главный инженер проекта, затем главный инженер института (с 1969 г.). Один из инициаторов внедрения на Солигорских рудниках систем разработки с плавным опусканием кровли на податливых целиках и повышенным извлечением полезного ископаемого из недр. При его непосредственном участии разработаны новые технические решения, позволившие значительно повысить эффективность работы Солигорских обогатительных фабрик (внедрение противоточной промывки шламов, усовершенствование реагентных режимов флотации и процессов обезвоживания и фильтрации конечных продуктов обогащения и отходов).
• Юлий Абрамович Окраинский, начальник отдела автоматизации. Участвовал в разработке проектов практически всех отечественных предприятий калийной и соляной промышленности, включая рудники, рассолопромыслы, солепромыслы, обогатительные галургические и флотационные фабрики. Большой объем проектных работ, касающихся автоматизации производственных процессов, выполнялся и для зарубежных партнеров в Болгарии (Мировский рассолопромысел), Ливии (получение металлического магния и хлора), Китае (производство синтетического карналлита), Исландии (получение карналлита из морской воды), Египта (получение окиси магния), Иордании и Ирана (получение сульфата калия), Ирака (получение окиси магния) и др.
• Владимир Григорьевич Перченко, руководитель группы сантехнического отдела. Проектировал инженерные сети и сооружения ПО «Артемсоль», КПО «Фосфорит», Первого и Второго Соликамских рудоуправлений. В 1973 году назначен главным инженером проекта одного из крупнейших проектируемых предприятий на Верхнекамском месторождении — Ново-Соликамского калийного завода, успешно введенного в эксплуатацию в 1983 году при его непосредственном участии.
• Владимир Александрович Резников, начальник отдела подземного выщелачивания. Разрабатывал проекты рассолопромыслов, осуществляющих добычу полезных ископаемых методом подземного растворения через скважины, пробуренные с поверхности земли, и являющихся сырьевыми базами предприятий пищевой, химической и бумажной промышленности.
• Зиновий Матвеевич Розенберг, главный инженер проекта, руководил проектом Четвертого Березниковского завода.
• Аркадий Владимирович Хозиков, во ВНИИГе работал с 1962 года в механо-технологическом отделе руководителем группы, позднее главным специалистом и начальником отдела. Опытнейший проектировщик-компоновщик технологического и транспортного оборудования обогатительных фабрик практически всех калийных, соляных, сульфатных и фосфатных производств Березников, Соликамска, Солигорска, Мозыря, Авана, Явана и др. Проектировал установки гранулирования, обеспыливания, облагораживания, затаривания, упаковки.

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

Руководили ГИПами главные инженеры ВНИИГа. Первым главным инженером с 1967 года был Владимир Николаевич Белов, после него Евгений Дмитриевич Левыкин (1969–1974 гг.), затем Михаил Иванович Шиман, дальше с 1981 г. Лоэнгрин Христофорович Агурицев, после него Евгений Павлович Королёв (1984–1991 гг.), потом Юрий Владимирович Букша (1991–2006 гг.) и Аркадий Семенович Шнейдер (2006–2008 гг.).

С 2002 года заместителем главного инженера ВНИИГ становится Николай Викторович Мясоедов, до этого возглавлявший горный отдел. Он вспоминает:

«По существу, главный инженер института (а им в это время был А. С. Шнейдер) традиционно руководил проектной частью, решая стратегические производственные и финансовые вопросы с заказчиками и субподрядчиками, научной частью института, а я, как его заместитель, вел всю оперативную работу, руководя ГИПами и начальниками проектных отделов. Разработка и выпуск проектной документации, рассмотрение и утверждение основных технических решений, сроки, качество документации — все это входило в поле моей деятельности. Очень благодарен Аркадию Семеновичу за науку руководить людьми, не видел равных ему в умении убеждать, обосновывать, привлекать на свою сторону людей, ставить перед ними задачи, которые потом успешно решались. С 2006 года я стал главным инженером, директором ВНИИГ в то время был Юрий Владимирович Букша, он же руководил научной частью».

Одним из самых масштабных, обращенных в будущее проектов начала века стал Балтийский балкерный терминал (ББТ). Современный специализированный комплекс был построен по проекту ВНИИ Галургии в морском торговом порту Санкт-Петербурга и успешно эксплуатируется с 2002 года. Терминал включает складское хозяйство для хранения 250 тысяч тонн продукта, высокопроизводительную систему двух причалов с морским грузовым фронтом длиной 470 м при глубине акватории 12 м, двух станций разгрузки вагонов и железнодорожных грузовых путей, реагентное отделение для обработки удобрений перед погрузкой, а также транспортную систему.

Один из лучших калийных терминалов в мире благодаря количеству и протяженности выставочных, приемо-отправочных путей дает возможность гибко производить перевалку до 5 млн тонн удобрений в год. Исключительно развитая технологическая схема конвейерного транспорта, расположенного в крытых галереях, позволяет оперативно направлять насыпной груз не только на причалы, но и распределять его между складами.

Каждый год, кроме стройки новых объектов, идет реконструкция действующих. Преимущество комплексного института в том, что существует научная часть, которая ведет исследовательские работы. Это с одной стороны поисковые работы, изобретение нового: новые технологии, новые режимы, новые реагенты. Открытия и изобретения повышают эффективность обогатительных работ, повышают извлечение полезных ископаемых. Они же понижают энергозатраты, повышая тем самым эффективность добычи, удешевляют производство. Появляется более производительное оборудование.

Идет совершенствование процесса добычи и переработки полезного ископаемого. Появляется новое, проверяется, испытывается опытным путем. Сначала проходят испытания, год-два, чтобы обеспечить безопасность.

В эти годы ВНИИГ выполняет большие объемы научных и проектных работ, направленных на развитие химической промышленности и особенно калийной отрасли. Разработки института широко применяются на предприятиях ВКМКС.

Анна Владимировна Паскина, в те годы старший научный сотрудник, а с 2016 года заведующая научно-исследовательской лабораторией технологии удобрений и солей, рассказывает, какие задачи решает ВНИИГ на этом направлении:

«Наша лаборатория занимается вопросами галургической переработки растворимых сильвинитовых и карналлитовых руд. Галургический способ, то есть растворение руды при высоких температурах с выщелачиванием полезных компонентов и последующей вакуум-кристаллизацией при охлаждении, — это направление, которым занимается только наш институт. Отличие галургического хлористого калия от флотационного в том, что эта технология позволяет получать продукт с 99-процентным содержанием основного вещества. Флотационный способ дает только 95-процентный хлористый калий.

На «Уралкалии» работают три галургические фабрики. Основное, более масштабное производство — на БКПРУ-4, затем Первый Соликамский и небольшая карналлитовая фабрика на базе СКРУ-1, которая выпускает специфическую продукцию — обогащенный карналлит, который подается конвейером на расположенный рядом магниевый завод.

БКПРУ-4 — наиболее современное предприятие, его первая линия введена в эксплуатацию в 1992 году, долгое время она оставалась единственной. В 2000-х годах руководством «Уралкалия» было принято решение о расширении производства и вводе еще одной линии, и наши работы в течение последних 20 лет связаны с расширением объемов производства на БКПРУ-4.

Что касается СКРУ-1, это старейшая фабрика на территории бывшего СССР, но она работает очень хорошо. Это был проект нашего института ВНИИГ, он позволил в дальнейшем на том же самом оборудовании, уже не самом передовом, значительно увеличить объемы производства. В том числе мы выполняли ряд работ по техническому перевооружению, давали исходные данные для проектирования. Это, пожалуй, наиболее успешная наша работа для «Уралкалия». Особенность СКРУ-1 в том, что люди там работают подолгу, опыт передается из поколения в поколение, что очень важно в таком производстве».

На химической фабрике БКРУ-4 по проекту и под руководством специалистов Санкт-Петербургского института в эти годы было модернизировано отделение растворения. Внушительный объем работ удалось уложить в период капитального ремонта рудоуправления, монтаж новой технологической схемы, разработанной под руководством Ю. В. Букши и к. т.н. Ю. С. Сафрыгина, был выполнен в короткие сроки.

Благодаря успешной реализации программы «Уралкалия», направленной на повышение товарного извлечения хлористого калия, к 2007 году объемы производства удобрений на БКРУ-3 увеличились почти в два раза. Товарное извлечение хлористого калия из руды возросло на несколько процентов. Это при том, что рост извлечения даже на десятую долю процента ощутимо отражается на объемах конечного продукта.

На процент извлечения работает все: своевременная замена устаревшего оборудования и качественно проведенные ремонтные работы, модернизация технологических схем. Лабораторией флотации и реагентов научной части АО «ВНИИ Галургии» под руководством С. Н. Титкова в тесном сотрудничестве с ПАО «Уралкалий» были разработаны новые реагентные режимы флотационного обогащения калийных руд. В конце 90-х годов в России было прекращено производство основного реагента для флотационного обесшламливания калийных руд — оксиэтилированных жирных кислот, и над флотационными калийными фабриками ПАО «Уралкалий» нависла угроза их остановки. Лабораторией флотации и реагентов научной части АО «ВНИИ Галургии» в кратчайшие сроки было разработано и осуществлено промышленное применение новых реагентных режимов флотации шламов с применением в качестве собирателя шламов оксиэтилированных фенолов и оксиэтилированных аминов (С. Н. Титков, Н. Н. Пантелеева, С. Н. Алиферова). Для повышения показателей флотации сильвина из руд с содержанием нерастворимых примесей более 3% разработана технология сильвиновой флотации с применением реагента-депрессора шламов КС-МФ вместо ранее использовавшейся сульфит-спиртовой барды, обеспечивающего эффективное уменьшение сорбции катионного собирателя на шламах, не взаимодействующего с алкиламинами и не ухудшающего показатели сгущения шламов (Т.  М.  Гуркова). Осуществлена флотация сильвина с применением в качестве вспенивателя гликолевого эфира, оказывающего сильное диспергирующее действие на коллоидное состоянием алифатических аминов в солевых растворах и активирующего флотацию сильвина с повышением температуры солевого раствора и содержанием в нем хлорида магния (к. т.н. Л. М. Пимкина, Н. Н. Пантелеева, ведущий научный сотрудник Т. М. Гуркова). На основании исследований лаборатории флотации и реагентов института в последние годы предложены усовершенствованные составы собирателей и депрессора шламов, прошедшие положительные промышленные испытания (зав. лабораторией флотации и реагентов А. В. Конобеевских, ведущий научный сотрудник Е. И. Афонина).

Планы на будущее

В последние годы планируется очередной рост строительства новых объектов. Намечается ввод новых предприятий. Питерская площадка занимается разработкой документации Половодовского калийного комбината. Этот объект будет строиться практически с нуля. На новом месте институт спроектировал огромный горно-добывающий комплекс.

Рудник Усть-Яйвы проектирует Пермская площадка. Этот рудник — тоже новый объект для восполнения сырьевой базы БКПРУ-3. Это так называемые проекты Greenfield — новое «непаханое» поле.

В настоящее время институт планирует в сотрудничестве с одной из немецких компаний разработать и испытать метод подземного растворения для добычи карналлита. Этот метод заключается в закачке воды через скважины, пробуренные с поверхности до карналлитого пласта, растворении карналлита, извлечении полученного насыщенного рассола и обогащении его на действующей обогатительной фабрике с получением готового продукта. Работы проводятся без нахождения людей под землей. «Уралкалий» поддерживает это направление. Новые проекты института по значимости не менее советских, знаковых проектов 70–80-х годов.

2007–2012. На уровне новых задач

Основным заказчиком научно-исследовательских и проектных работ в калийной отрасли в эти годы является ОАО «Уралкалий», который эксплуатирует семь калийных предприятий в городах Березники и Соликамск и планирует строить новые. Институты в Санкт-Петербурге и в Перми активно работают на ключевых направлениях исследовательских и проектных работ, направленных на эффективную разработку Верхнекамского месторождения.

Постоянные контакты со специалистами-калийщиками из Канады, Германии и Беларуси, проектировщиками из Москвы, Минска, Киева, Екатеринбурга способствуют применению передовых технологий и разработок.

ОАО «Галургия» получает широкую известность в России и за рубежом, проектирует не только калийные, но и соляные и гипсовые рудники. Среди заказчиков — ОАО «Акрон» (Талицкий ГОК, Пермский край), Дехканабадский завод калийных удобрений (Узбекистан), ОАО «Илецксоль» (Оренбургская область), гипсовые предприятия: ООО «КНАУФ-Гипс-Новомосковск», ООО «ГиПоР-М» (Чувашия), Пешеланский гипсовый завод «Декор-1» (Нижегородская область), Камско-Устьинский рудник и ООО «Фоника-Гипс» (Татарстан). Институт выполняет проектные работы для предприятий Тюменской (Ноябрьский ремонтно-механический завод), Тульской областей, ведет научные исследования в Якутии.

Среди достижений научной части института в этот период выделяется разработка технологий закладки выработанного пространства калийных рудников. Время показало, что для обеспечения безопасности объектов на земной поверхности закладка стала одним из самых насущных вопросов. Практика подтвердила выводы ученых «Галургии»: наиболее эффективной в условиях ВКМКС является гидравлическая закладка.

Таких объемов закладочных работ, которые производятся в «Уралкалии», нет ни в одной калийной компании мира. Это обусловлено не только политикой компании, но и безусловными научными достижениями специалистов «Галургии», в первую очередь, единственной в России и СНГ лаборатории закладки под руководством Бориса Александровича Борзаковского.

Важное направление исследований и промышленных испытаний специалистов «Уралкалия» и сотрудников научной части «Галургии» — разработка и внедрение проектов, направленных на улучшение качества руды, поступающей на обогащение, повышение извлечения калия из сильвинитовой руды, обеспечение качества готовой продукции. Все крупные проекты по развитию сушильно-грануляционных отделений, корпусов фабрик, внедрению нового технологического оборудования на березниковских и соликамских площадках «Уралкалия» реализуются при участии «Галургии». В их числе и проекты по развитию мощностей, производящих продукцию премиум-класса, — гранулированные калийные удобрения.

Так, в 2008 и 2010 годах реконструированы две из шести технологических линий на фабрике Соликамск-2. Также ОАО «Галургия» выполнило проект реконструкции четвертой технологической нитки, к реализации которого приступили в 2012 году. На обновленной и полностью автоматизированной технологической линии было обеспечено увеличение производительности с 20 до 35 тонн продукта в час.

В 1990-х — начале 2000-х гг. вся проектная часть ОАО «Галургия» была недозагружена, особенно отделы «непрофильные», соответственно, и зарплаты были минимальные. Тогда поощрялись поиски заказов на проектные работы «на стороне». Мое подразделение (с 1998 года сектор, с 2000 года — отдел гидротехнических сооружений) тогда тесно сотрудничало с кафедрой ООС ПГТУ (сейчас ПНИПУ). Постепенно параллельно с основной деятельностью для АО «Уралкалий» и АО «Сильвинит» мы вошли в сферу проектирования полигонов ТБО и научно-технического обоснования проектных решений этих объектов.

В процессе работы над этими чрезвычайно сложными объектами (настоящий, «культурный» полигон ТБО — это отнюдь не мусорная свалка, а многофакторный биотехнологический комплекс) выяснилось, что для их проектирования практически отсутствует нормативная база, а ближайшие по времени рекомендации отстали от современных требований на десятилетия, практически навсегда. Пришлось все технологические и экологические нормативы разрабатывать самостоятельно, с привлечением широкого круга соисполнителей, включая химфак МГУ (проф. С. В. Калюжный) и институты Национальной академии наук (НАН) Украины. В моей личной библиографии тот период отмечен несколькими десятками публикаций, наши проектные решения по полигонам ТБО защищены девятью патентами.

С. П. Вострецов, начальник отдела гидротехнических сооружений и охраны окружающей среды в 1998–2018 гг.

С учетом специфики работ отдел обследования строительных конструкций был сформирован по следующей структурной схеме: главный инженер проекта; два сектора по обследованию строительных конструкций во главе с главными специалистами и сектор по разработке рабочей документации. Продолжая выполнять работу по одноразовым заказам, решая только локальные задачи, мы вскоре поняли, что поддерживать строительные конструкции, постоянно работающие в агрессивной среде, возможно только с помощью системного подхода. Первоначальную поддержку в решении этого вопроса мы получили в ОАО «Сильвинит», благодаря чему была разработана специальная программа, в соответствии с которой были визуально обследованы и оценены строительные конструкции всех основных фондов Общества. Затем по каждому рудоуправлению составлены пятилетние планы работ по детальному обследованию строительных конструкций зданий и сооружений с учетом их износа.

…После объединения ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит» заработала общая программа комплексного мониторинга за техническим состоянием строительных конструкций. К этому времени отдел был укомплектован профессиональными специалистами, появились свои промышленные альпинисты и верхолазы, при обследовании применялись современные приборы и оборудование, была приобретена необходимая техника и самые современные комплексы для выполнения строительных расчетов.

А. А. Дроздов, начальник отдела технического обеспечения, с 2003 года — руководитель вновь созданного отдела обследования строительных конструкций

В 2003 году ОАО «Галургия» по заказу ЗАО «Полигон-ЛТД» был разработан проект «Полигона твердых бытовых и промышленных отходов (ТБПО) «27-й км г. Сургут». Согласно этому проекту в 2004 году ЗАО «Полигон-ЛТД» ввело в эксплуатацию данный объект. Технологии, заложенные в данном проекте, позволили безопасно осуществлять захоронение отходов на территории Сургутского района на протяжении всего периода эксплуатации полигона, о чем свидетельствуют многочисленные проверки соблюдения природоохранного законодательства, пройденные без грубых замечаний, и благодарственные отзывы глав муниципальных образований и руководителей ведущих организаций ХМАО. Благодарим коллектив института за проделанную работу, выполненную по высочайшим стандартам с учетом всех возможных требований, предъявляемых к данным объектам, и профессиональный подход специалистов к решаемым задачам.

И. А. Василенко, председатель совета директоров ЗАО «Полигон-ЛТД»

В институте разработан проект комплексной реконструкции карналлитовой обогатительной фабрики Соликамск-1, предусматривающий замену строительных конструкций и технологического оборудования.

С 2011 года на фабрике Березники-3 началась реализация проекта по увеличению мощности отделения грануляции до 1,25 млн тонн в год.

Институт ОАО «Галургия» в качестве генерального проектировщика выполнил проект на увеличение проектной мощности на руднике БКРУ-4 до 19,8 млн тонн руды в год, разработал документацию на перевод ствола №4 на воздухоподающий режим, а также документацию на развитие подземных горных работ.

В 2011 году на БКРУ-2 идет реализация проекта по реконструкции горно-капитальных шахтных выработок. Его задачи — обеспечение безопасных условий труда шахтеров и поддержание производственных мощностей рудника. Необходимость подготовки такого проекта вызвана, во-первых, горно-геологическими особенностями шахты Второго калийного: выработки здесь пройдены глубже, чем на БКРУ-4, а глинистая прослойка вдвое толще. А во-вторых — возрастом горных выработок, многим из которых не менее 40 лет.

Подготовка к реализации проекта началась еще в 2008 году. Были определены 12 объектов, которым необходимо помочь устоять перед горным давлением. Каждую выработку детально обследовали специалисты института «Галургия». Там, где порода более устойчива, была предусмотрена металлическая рамная крепь. На участках, где породы подвержены бόльшим смещениям, решили установить более легкую арочную крепь и стойки трения — новинки для Верхнекамских калийных рудников, позволяющие учесть особенности горного строения и обеспечивающие безопасность проведения работ.

Еще одно направление сотрудничества с калийщиками — развитие конвейерного транспорта, без которого невозможна стабильная работа в шахте. Только в 2012 году произведен монтаж 62 км новых конвейеров по проектной и рабочей документации, выполненной институтами в Перми и Санкт-Петербурге.

Возраст зрелости

В 2012 году пермский институт отметил 40-летний юбилей. К нему он пришел с выдающимися результатами. К этому времени в институте работают 11 проектных отделов и 9 научно-исследовательских лабораторий, в которых трудятся более 400 сотрудников, в том числе 3 доктора и 16 кандидатов технических наук, 6 аттестованных Ростехнадзором экспертов в области промышленной безопасности.

Итоги четырех десятилетий подвел в юбилейном сборнике генеральный директор ОАО «Галургия» А. Я. Гринберг — к этому времени он возглавлял институт уже 24 года, был участником и вдохновителем всех значимых проектов.

По его оценке, за это время в институте было выполнено более 1900 научных разработок, более 2200 проектов. Начиная с 2002 года институт ОАО «Галургия» — бессменный лидер строительного комплекса Прикамья среди проектных организаций. Кандидатами и докторами наук за время деятельности института стали свыше 30 сотрудников: кандидат технических наук Б. А.  Борзаковский (заслуженный изобретатель России, автор свыше 60 изобретений, ведущий специалист в области закладки горных выработок в калийной промышленности), кандидат технических наук М. М.  Бей (автор способа механизированной добычи карналлитовых руд, опасных по газу, разработчик новых взрывчатых материалов и технологии буровзрывных работ), кандидат технических наук В. Е. Мараков (один из лучших специалистов-геомехаников отрасли), доктор технических наук В. А. Соловьев и другие. Активно трудилась все эти годы заведующая лабораторией геодинамической безопасности, доктор технических наук, профессор С. А. Константинова.

Наряду с ветеранами проектной части В. И. Немченко, Ю. Д. Павленко, И. Н. Ракинцевой, С. М. Адеевым, Н. И. Вольновой, Ю. А. Лебедевым, Н. Ю. Белоглазовой, В. Н. Канановичем, А. А. Дроздовым, А. А. Романовским, С. П. Вострецовым, А. А. Коньшиным, Б. Н. Толмачевым в коллектив в эти годы влились более 100 молодых сотрудников. Грамотными и активными специалистами зарекомендовали себя главные инженеры проектов Д. В. Поповичев, С. В. Дегтерев, инженеры М. В. Скопинов, С. Л. Белов, А. В. Рубинштейн, В. Н. Агапов, М. И. Веремеев, М. А. Тагилов, К. Ю. Афанасьева, И. М. Бутырский, Э. В. Пономарёва, В. Э. Мараев и многие другие.

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

• 

Среди партнеров института — зарубежные фирмы, проектировщики и поставщики оборудования: немецкие фирмы Kali und Salz, Ercosplan, Κ-uteс, FAM, Корpern, Rewum, Sulzer, Knauf, канадские Hatch, Potash, австрийская Binder GOAG, Outokumpu (Финляндия), Grundfos А/S (Дания) и многие другие.

Развитие проектной части

В первые годы нового тысячелетия проектную часть возглавляет кавалер знака «Шахтерская слава» Виктор Николаевич Суховой.

В 2003 году его сменяет Станислав Степанович Наконечный — кавалер знака «Шахтерская слава», Почетный строитель России, Почетный горняк России, награжденный также государственными наградами — орденом «Знак Почета», медалью «За трудовое отличие».

Затем в 2009 году директором проектной части становится Вадим Владиленович Ванк.

В 12 производственных отделах проектной части трудятся высококвалифицированные специалисты, ежегодно выпускается более ста проектов на строительство, реконструкцию и модернизацию производственных мощностей. Среди ключевых направлений — комплексное проектирование новых и разработка проектов по расширению, реконструкции, техническому перевооружению горно-обогатительных комплексов действующих предприятий, проектирование гидрозакладки солеотходов, гидротехнических сооружений, объектов охраны окружающей среды. Важное направление — разработка мер охраны зданий и сооружений на подработанной территории, инженерное обследование зданий и сооружений и разработка проектно-сметной документации по капитальному ремонту.

Приоритетными задачами при разработке проектной документации остаются внедрение новой техники и совершенствование технологий производственных процессов. Серьезное внимание уделяется подготовке кадров. Будущие проектировщики, студенты горных специальностей, приходят сначала на производственную практику, а с пятого курса зачисляются в штат сначала техниками, затем инженерами, постепенно осваивают тонкости проектирования калийных рудников. Таким образом обеспечивается преемственность и смена поколений проектировщиков — людей дефицитной и очень востребованной профессии.

«В момент создания в 1976 году в отделе работали 5 сотрудников, сегодня в нем трудятся 40 специалистов, объединенных в четыре сектора: горный технологический, горно-механический, геомеханический и сектор шахтных стволов. За последние годы значительно возросли требования к проектной документации как со стороны заказчика, так и со стороны экспертных организаций. С притоком молодежи пришли современные методы труда: полностью автоматизированы чертежные работы, освоено трехмерное проектирование, разрабатываются и внедряются расчетные программы, возросла производительность труда. Сплав опыта ветеранов и энергии молодых дает хороший результат. Если в первые годы после создания отделом выполнялись несложные проекты, в основном на поддержание мощности или реконструкцию уже существующих предприятий, то сегодня мы проектируем новые рудники».

К 2012 году в активе отдела — ряд новых технических решений, защищенных патентами. Это технологии и схемы разработки полезных ископаемых, способы, позволяющие сократить сроки строительства рудников. Многие запатентованные разработки внедрены на предприятиях. Применяемые в проектах решения направлены на повышение безопасности горных работ, совершенствование технологии выемки, использование современного высокопроизводительного оборудования, снижение себестоимости руды.

Механо-технологический отдел, который в 2012 году возглавляет Юрий Дмитриевич Павленко, разрабатывает проекты по модернизации и реконструкции обогатительных фабрик, сушильно-грануляционных цехов, межцехового транспорта, складов руды и готового продукта, объектов вспомогательного назначения.

• 

• 

Отдел инженерных обследований строительных конструкций зданий и сооружений под руководством Анатолия Александровича Дроздова решает задачи по поддержанию основных фондов калийной отрасли в работоспособном техническом состоянии.

Постоянно действующий мониторинг позволяет специалистам отдела анализировать и обобщать материалы обследований, прогнозировать состояние строительных конструкций и, в конечном итоге, безопасно эксплуатировать здания и сооружения на всем продолжении их жизнедеятельности. Применение современных приборов и оборудования, использование новейшего программного обеспечения и вычислительной техники наряду с партнерскими взаимоотношениями с заказчиком и подрядными организациями позволяют специалистам отдела назначать обоснованные мероприятия по восстановлению строительных конструкций, снижать затраты на капитальный ремонт, своевременно принимать решения о замене конструкций. В отделе разработана и утверждена руководством ОАО «Уралкалий» Инструкция по организации и управлению мониторингом, обеспечивающим безопасную эксплуатацию строительных конструкций зданий и сооружений заказчика.

Успешно выполняет проектную и рабочую документацию по объектам подземного и поверхностного комплексов рудоуправлений электротехнический отдел, который возглавляет Юрий Алексеевич Лебедев. Сотрудники отдела активно используют инновационный подход к построению процесса проектирования, передовые технологии автоматизации, предлагая заказчику грамотные, современные решения.

Отдел гидротехнических сооружений и охраны окружающей среды под  руководством Сергея Павловича Вострецова ведет разработку предпроектной, проектной и рабочей документации на ГТС объектов размещения промышленных отходов, речных гидротехнических сооружений, полигонов ТБО, ТБПО, осуществляет анализ данных мониторинга с оценкой уровня безопасности ГТС, оценку воздействия производственной деятельности на  окружающую среду, обеспечивает мероприятия по охране окружающей среды в ходе строительства и эксплуатации объектов.

• 

• 

• 

Достижения научной части

Структура научной части института охватывает практически весь технологический цикл: от геологии месторождения до сушки и грануляции готового продукта. До 2008 года научную часть возглавлял Юрий Петрович Ольховиков, проработавший в институте 46 лет. Затем директором научной части становится Даниил Николаевич Алыменко. Под руководством этих ученых продолжается развитие калийной науки на Урале.

К 2012 году научная часть объединяет 9 лабораторий, в которых трудятся 3 доктора и 7 кандидатов наук. Под их руководством проводятся разработка новых и совершенствование существующих технологий добычи руды и технологий закладки; исследования в сфере безопасности горных работ и подработки промышленных и гражданских сооружений; исследования по проблемам охраны рудников от затопления; разработка дробильно-сортировочного оборудования для соляных пород; обоснование и разработка нормативной документации, в том числе по использованию выработанного пространства калийных рудников.

В этот период научной частью института исследуются возможности уменьшения деформаций земной поверхности под городской застройкой г. Березники (Б. А. Борзаковский, А. Я. Гринберг, Д. Н. Алыменко). В качестве меры, позволяющей уменьшить оседание земной поверхности в потенциально опасных районах, предложена закладка затопленных выработок солеотходами под давлением. К опыту закладки затопленных выработок можно отнести закладку выработок околоствольных дворов затопленного рудника БКПРУ-3. Засыпку стволов этого рудника проводили путем подачи в них солевой пульпы.

Решается проблема повышения извлечения карналлитовой руды за счет применения закладки в руднике СКРУ-1 (Б. А. Борзаковский, Ю. В. Курсанин). Для снижения конечных оседаний земной поверхности, сохранения сплошности ВЗТ и уменьшения объемов складирования отходов обогащения на поверхности в руднике осуществляется гидравлическая закладка выработанного пространства галитовыми отходами карналлитовой обогатительной фабрики и солеотходами сильвинитовой обогатительной фабрики с солеотвала.

В 2012 году в институте начали осваивать новое направление — геофизические исследования с применением современных способов изучения массива. Главная цель — соблюдение современных требований к безопасности в калийной отрасли.

В новых экономических реалиях научные разработки института финансируются его партнерами — заказчиками проектов. Но фундаментальные исследования не прекращаются. Для их поддержки в 2008 году в институте создается собственный грантовый фонд. За счет этого фонда, например, в лаборатории геомеханики была разработана программа для проведения геомеханических расчетов. Она позволила не только автоматизировать и ускорить трудоемкий процесс расчета, но и совместить разные методики расчетов.

Лабораторией геомеханики в эти годы руководит Людмила Олеговна Тенисон. Здесь продолжают традиции Валерия Егоровича Маракова, ученого-геомеханика, известного не только в России, видных специалистов более старшего поколения: А. Ф. Непримерова, И. Х. Габдрахимова, Н. Ф. Аникина, Е. С. Сивкова. Лаборатория ведет расчет безопасных и эффективных параметров систем разработки промышленных пластов, изучает вопросы сдвижения породной толщи и земной поверхности, определения физико-механических свойств горных пород — не только для ВКМКС, но и для калийных, соляных и гипсовых месторождений России, Узбекистана и Казахстана. Но первоочередная задача — безопасность Березников и Соликамска.

Лабораторию геодинамической безопасности долгие годы возглавляла известный ученый, профессор ПГУ, действительный член АН по экологии и безопасности жизнедеятельности, доктор технических наук, заслуженный деятель науки Российской Федерации и действительный член МАНЭБ Светлана Александровна Константинова. Сотрудниками лаборатории опубликовано более 300 работ, получены 28 патентов РФ и 2 Евразийских патента, изданы монографии, посвященные эффективной разработке калийных месторождений. В лаборатории идет смена поколений, но основным направлением работы остается научное обеспечение устойчивости подземных горных выработок в соляных и соленосных породах.

Лаборатория технологии закладочных работ, которой руководил к. т.н., заслуженный изобретатель Российской Федерации, кавалер знака «Шахтерская слава» Борис Александрович Борзаковский, продолжала разработку технологий закладочных работ и складирования отходов. Лаборатория — гордость института, как и уникальный способ гидравлической закладки горных выработок в калийной промышленности. На разработки лаборатории получено 39 патентов.

В последние годы в связи с тем, что в предыдущие годы было накоплено большое отставание и накопление пустот, потребовалось в сжатые сроки увеличить производительность закладочных работ. Мы взяли перспективный гидравлический способ и усовершенствовали его. И благодаря этому мы увеличили производительность гидрозакладки во много раз и дальность транспортирования, что позволило нам заложить отдаленные участки. Примером этому служит Первое Березниковское рудоуправление, на котором в последние 3–4 года производительность закладки подняли в 3–4 раза.

Б. А. Борзаковский, заведующий лабораторией закладки, 2012 г.

В лаборатории технологии и безопасности горных работ созданы уникальные инновационные разработки, опережающие мировые аналоги: технология механизированной разработки карналлитовых пластов, технология гидрозакладки горных выработок солеотходами с высоким коэффициентом заполнения камер, технологии размещения шламов на солеотвале и в руднике, оборудование для классификации при рудоподготовке. Выполнены исходные данные на опытно-промышленные работы по добыче сильвинитовой и карналлитовой руд с повышенным извлечением при использовании закладки как конструктивного элемента системы разработки, а также на повторную отработку карналлита на руднике СКРУ-1.

Продолжаются разработки по вопросам повышения нагрузки на комбайновые комплексы при очистных и горно-подготовительных работах, вовлечения в отработку ранее некондиционных по мощности, но богатых по содержанию полезного компонента сильвинитовых пластов, по организации ведения селективной выемки полезного ископаемого. В 2011 году создана специализированная программа «Моделирование вентиляционных сетей рудников», которая позволяет разрабатывать схему вентиляции рудника гораздо быстрее, чем аналоги.

Лаборатория геологии и гидрогеологии, которой руководит к. т.н. Юлия Николаевна Морошкина, разрабатывает исходные данные для проектов разработки месторождений, в том числе прогнозирование горно-геологических условий и составление горно-геологических обоснований застройки площадей залегания месторождений, осуществляет технико-экономическое обоснование разведочных кондиций, подсчет запасов полезных ископаемых, ведет геоинформационное сопровождение работ по объектам исследований и проектирования.

Научно-исследовательский сектор шахтных стволов в эти годы возглавляет ведущий научный сотрудник, к. т.н., кавалер знака «Шахтерская слава» Юрий Петрович Ольховиков. Основная задача сотрудников сектора — разработка режимов и средств обеспечения герметичности и устойчивости крепи шахтных стволов. Разработанная сотрудниками сектора технология возведения кейль-кранцев в сложных гидрогеологических условиях калийных месторождений нашла широкое применение в проектах проходки шахтных стволов как на Урале (рудники СКРУ-2 и СКРУ-3), так и в Белоруссии в условиях Солигорского месторождения (рудник РУ-4).

Сотрудниками сектора проведены исследования и доказана нецелесообразность применения в условиях соляного массива жесткой монолитной бетонной крепи стволов. По рекомендации сектора на руднике БКПРУ-2 проведены работы по замене бетонной крепи на двухслойную чугунно-бетонную в трех стволах, трестом «Шахтспецстрой» разработаны проекты замены бетонной крепи на стволах №1 и №2 рудника БКПРУ-4.

Сектором ведутся исследования по разработке инструментальной оценки динамической устойчивости армировки шахтных стволов скиповых подъемов.

В строительной отрасли основой является соблюдение строительных норм и правил, с учетом соблюдения технологии выполнения работ. Когда во время моей работы в «Уралкалии» мы с проектировщиками обсуждали те или иные технические решения, я всегда задавал вопрос: когда отдадите чертежи? Мне называли сроки — от 3 месяцев до полугода. И я говорил: ребята, я же это вам нарисовал за 15 минут, за 2 часа все обсудили, какие полгода — чертеж сделать? Ровно так строители думают и сегодня. Но теперь я уже побывал в шкуре проектировщика и получил ответ на этот вопрос. Воплотить техническое решение в чертежи — это не картинку нарисовать. Нужно просчитать все, что с вязано с этим узлом, — проходы, проезды, площадки, подобрать грузоподъемное оборудование, выполнить электротехническую часть, определить, какие будут полы, на что еще влияет этот узел — эта взаимосвязь обеспечивается принятием технических решений по другим разделам проектной и рабочей документации. Технолог предложил техническое решение, это все переходит к строителю, он облекает его в строительные конструкции, затем это переходит во вспомогательные отделы — электрика, сантехника, аспирация, дальше в ООС, потом все осмечивается. И только когда завершится полный цикл и все взаимоувяжется, можно говорить, что это техническое решение имеет право на жизнь.

В. В. Ванк, в эти годы директор проектной части ОАО «Галургия»

За пять лет, начиная с 2005 года, в отдел было принято 29 человек, в большинстве своем молодые специалисты. Важнейшей нашей задачей стало обучение персонала. Для этого ежегодно составляли планы технической учебы, расписывали программы занятий. Занятия, наряду с консультациями в процессе работы, проводили опытные сотрудники: Б. А. Верховцев, Е. В. Макаренко, О. Я. Голованенко, А. Н. Чадов, А. Я. Мазепин, Н. А. Каменских, В. Н. Маненок. Для улучшения взаимодействия со смежными отделами техучебу по нашей просьбе проводили начальники и ведущие специалисты этих отделов — по электроснабжению, сметному делу, горной экономике, расчету строительных конструкций. Для подготовки к аттестациям разрабатывали довольно внушительные перечни вопросов с ответами как на знание нормативных документов, так и по специальностям — для технологов, механиков, маркшейдеров, — люди серьезно готовились. Потом появилась возможность направлять сотрудников на курсы повышения квалификации, участвовать в конференциях и семинарах. В результате отдел сохранил профессионализм и способность решать практически все задачи в области шахтного строительства. Целая когорта воспитанников отдела стали главными инженерами проектов: В. В. Новиков, Д. В. Поповичев, М. В. Скопинов, С. Л. Белов, Ю. В. Курсанин, А. В. Мальгин, а Носов О. А. ныне является руководителем горно-механического отдела.

А. Романовский, полный кавалер знака «Шахтерская слава», кавалер знака «Горняцкая слава», начальник горно-механического отдела в 2005–2011 гг.

Цивилизованная конкуренция

Старейшее учреждение отрасли, где наука и практика шагают в ногу, успешно конкурирует со своими бывшими филиалами, которые обрели самостоятельность, и в первую очередь — с пермской «Галургией». Хотя, по оценке генерального директора ЗАО «ВНИИ Галургии» Юрия Владимировича Букши, сложившуюся систему взаимодействия трудно назвать конкуренцией:

• 

• 

• 

«У нас если и есть конкуренция, то она цивилизованная, договариваемся, кто что лучше сможет сделать, — это в интересах наших заказчиков. Калийных предприятий в мире не так много, как, например, азотных или фосфорных. И специалисты, ученые, проектировщики и производственники — практически все друг друга знают. Постоянно встречаемся с немцами, канадцами на конгрессах, участвуем во всех процессах — термин Kalii Family, калийная семья, можно распространить не только на Россию и СНГ. Она существует в мире».

В 1998 году был создан сектор гидротехнических сооружений, нас было всего 3 человека, все трое и сейчас работают. Постепенно отдел развивался, к 2009 году нас было 8 человек. С 2009 года в функции отдела включили разработку природоохранных разделов проектной документации — это оценка воздействия на окружающую среду и мероприятия по охране окружающей среды. Сейчас у нас в отделе 15 сотрудников самой высокой квалификации.

С. П. Вострецов, начальник отдела гидротехнических сооружений и окружающей среды в1998–2018 гг.

Раньше «Галургия» работала только на промышленность, однако огромный опыт, который накопили специалисты института, востребован и в городе. Сегодня любой проект в Березниках начинается с горно-геологического обоснования, т. е. опять же с данных мониторинга, расчетов на перспективу. Все строительство в городе, а также крупные ремонты, которые мы ведем, обязательно основываются на данных «Галургии».

С. П. Дьяков, глава администрации г. Березники

Наши сотрудники любят свой институт. И, наверное, любят не зря. Мы тоже что-то делаем для того, чтобы у сотрудников были хорошие условия труда, чтобы решались социальные вопросы. Именно благодаря тому, что в институте на достойном уровне решаются проблемы молодых специалистов, у нас их сегодня так много, и каждый год армия молодых специалистов пополняется на 15–20 человек. Квалификацию кадров института можно оценить признанием. Более 30 сотрудников имеют правительственные награды, в институте 8 полных кавалеров знака «Шахтерская слава», 23 сотрудника награждены нашей самой высокой корпоративной наградой — медалью за заслуги перед предприятием. Я бы не сказал, что институт замыкается только на производственной деятельности. Мы известны в Пермском крае как благотворительная организация. Постоянно уже в течение 15 лет работаем с Белогорским монастырем, участвуем в его восстановлении как в денежном плане, так и в плане выполнения отдельных работ, оказании монастырю помощи в решении хозяйственных вопросов, обеспечении мебелью, инвентарем и так далее. Мы участвуем в благотворительной деятельности с целым рядом наших пермских организаций по работе с детьми, развитию спорта детей-инвалидов.

Текучести кадров у нас практически нет — уходят единицы. Это, наверное, тоже результат внимания к сотрудникам. Мы не прерываем связи с нашими ветеранами, теми, кто ушел на заслуженный отдых. Все это позволяет создавать надежный, устойчивый коллектив, который видит перспективы своего развития как в техническом плане, так и плане социальном.

Из интервью А. Я. Гринберга, генерального директора ОАО «Галургия» (ноябрь 1988 г. — июль 2012 г.) в 2012 г.

«Половодовский калийный комбинат «будет одним из лучших калийных комбинатов в мире, — отметил Ю. В. Букша. — В проект этого комбината заложены наши новейшие исследования, опытно-промышленные испытания, которые мы проводи — ли не только в институте и не только в России. Он будет выпускать продукцию, конкурентоспособную в мире».

Калийные соли отличаются замечательной цветовой гаммой. Идешь по выработке — красиво. Но когда объект, который ты спроектировал, для которого выполнил что-то, выдает 10–12 млн тонн руды в год, и это можно увидеть, потрогать — это да!

В. Л. Пинский, главный научный сотрудник, начальник горного отдела ВНИИГ

Деятельность Пермского института распространяется на всю производственную цепочку компании: от исследования месторождения и добычи руды до ее обогащения и получения конечного продукта — калийных удобрений. Научный и проектный потенциал «Галургии» вложен в исследование Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей, строительство рудников, модернизацию флотационного производства и процесса грануляции на Березниковских и Соликамских рудоуправлениях компании «Уралкалий».

И все же «конек» «Галургии» — горная тематика. Практически все важнейшие проекты, касающиеся рудников «Уралкалия», на протяжении многих лет разрабатываются коллективом института. Это и планы отработки шахтных полей рудников, и проектирование закладочных комплексов, конвейерного транспорта, вентиляторных установок и многое другое. Сотрудников института можно по праву считать людьми, которые изо дня в день продолжают открывать богатства земных недр для масштабного промышленного освоения. Сегодня невозможно представить производство калийных удобрений в Пермском крае без деятельности института «Галургия». Работа института — это основа для реализации амбициозных планов компании «Уралкалий».

Е. К. Котляр, главный инженер ОАО «Уралкалий», 2012 г.

Благодаря сотрудничеству фирмы «ФАМАКО Анлагенэкспорт ГмбХ» с ОАО «Галургия» было запроектировано и введено в строй 6 установок грануляции на СКРУ-2, где в настоящее время выполнена модернизация 4, 5 и 6 установок. Выполнена реконструкция трех установок грануляции на БКРУ-3. Кроме того, «ФАМАКО» принимает участие в проектировании целого ряда установок и на других предприятиях ОАО «Уралкалий».

Если в 2007 году я писал, что за многие годы совместной работы между ОАО «Галургия» и фирмой «ФАМАКО» сложились настоящие надежные дружеские отношения, то сегодня я должен с гордостью сказать, что это сотрудничество за последние 5 лет еще больше укрепилось. Мы ценим сотрудников института «Галургия» как компетентный, работающий на высоком уровне коллектив.

В. Тирбах, глава Представительства фирмы «ФАМАКО Анлагенэкспорт ГмбХ» в Москве, 2012 г.

В 2011 году, когда подводили итоги 80-летней истории отечественной калийной отрасли, Ю. В. Букша отметил, что в самые трудные времена институт делал ставку на кадровую политику — и она себя оправдала:

«ВНИИ Галургии», который в трудные годы выбрал стратегию, направленную на сохранение научно-технического потенциала с точки зрения основных специальностей — горных инженеров, инженеров-обогатителей, ведущих подразделений и специалистов, которых больше негде взять, начинает наращивать кадровый потенциал за счет десятков молодых специалистов. Без этого было бы невозможно поддерживать на высоком уровне научно-технический потенциал».

Как отмечает Ю. В. Букша, институт смотрит в будущее с оптимизмом: многочисленные калийные проекты, которые уже реализуются, — это работа даже не на годы, а на десятилетия: «Есть неоткрытые месторождения, есть те, которые эксплуатируются. Еще 10–15 лет назад я и подумать не мог, что будет разрабатываться Тюбегатанское месторождение, а сейчас там при нашем участии уже построен калийный завод, планируется его расширение. В проекте второй очереди мы тоже участвуем. Если будет конец света — тогда и закончится соль».

Символами научной части Уральского филиала ВНИИГ, затем ОАО и АО «Галургия» были, безусловно, Нинель Николаевна Тетерина и Юрий Петрович Ольховиков. Не могу сказать, что чуть ли не ежедневно решал с ними какие-то вопросы, но за много лет было достаточно контактов, чтобы оценить их высочайший профессионализм и умение находить ответы на сложные вопросы.

Кстати. В 1992 году при оформлении нового статуса бывшего Уральского филиала ВНИИГ был объявлен конкурс на его новое название. Победило название «Галургия», предложенное Н. Н. Тетериной. Это название потом на многие годы стало нарицательным, в Перми его знали все.

Говоря о научной части института, отдельно отмечу особую роль Бориса Александровича Борзаковского, руководителя лаборатории технологии закладочных работ. Он был скорее практик, экспериментатор, чем ученый-теоретик, но именно благодаря тому, что он все свои разработки реализовывал не только головой-мозгами, но и руками-ногами, объемы закладочных работ на Верхнекамском месторождении за последние 20 лет выросли примерно в три раза и превысили 10 млн тонн в год. Трудно переоценить значение этого достижения для экологии, оно колоссально.

Но этим роль Бориса Александровича не ограничивается. Его усилиями совершена, можно сказать, революция в технологии формирования солеотвалов. Традиционная технология сухой отсыпки с применением ленточных отвалообразователей все больше вытесняется технологией гидронамыва с формированием пульпы солеотходов на поверхности солеотвала, имеющей ряд преимуществ, прежде всего экономических. Признаюсь, у нас с Борисом Александровичем были большие разногласия в части границ применимости гидронамыва, прежде всего с позиций обеспечения безопасности отвальных работ. Жаль, не успели доспорить…

С. П. Вострецов, начальник отдела гидротехнических сооружений и окружающей среды в 1998–2018 гг.

2012–2017. Вместе мы сильнее

В 2011–2012 годах происходят важнейшие процессы в сфере управления объектами Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей — завершается крупнейшее в отрасли объединение. ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит» становятся единым предприятием, которое было образовано первым исторически, — ОАО «Уралкалий». Затем под эгидой ОАО «Уралкалий» консолидируются дочерние предприятия, в том числе строительные — ООО «Соликамскстрой», ООО БШСУ, ООО «Уралкалий-Ремонт» и другие. В эту орбиту втягиваются и проектные институты — ОАО «Галургия» в Перми и ЗАО «ВНИИ Галургии» в Санкт-Петербурге, с которыми много лет сотрудничают калийщики.

Время перемен

В 2012 году генеральным директором Пермского института становится Дмитрий Николаевич Шкуратский, за плечами которого серьезный практический опыт руководства проектным институтом ОАО «Кузбассгипрошахт». Под его руководством происходит дальнейшее становление ОАО «Галургия» как центра калийных компетенций. Взят курс на модернизацию проектного производства и научной части, внедрение новых технологий, укомплектование отделов и лабораторий молодыми специалистами.

Д. Н. Шкуратский вспоминает:

«Весной 2012 года от руководства «Уралкалия» мне поступило предложение перейти на работу в ОАО «Галургия». На то время в калийной отрасли было два основных проектных института — ОАО «ВНИИГ» в Санкт-Петербурге (его возглавлял Юрий Владимирович Букша) и ОАО «Галургия», которое возглавлял Аркадий Яковлевич Гринберг — уникальнейший специалист, «калийный дед», как мы его между собой называли в шутку.

Не скажу, что в начальный период мне было просто. Здесь десятилетиями складывалась своя кадровая школа, а «варягов» (так называли людей, перешедших из других отраслей) не особо жаловали. Моей задачей было не поломать все, что было создано за многие десятилетия, максимально сохранить сильный кадровый потенциал института, но в то же время перевести компанию на новый современный уровень.

На тот момент в мире уже широко применялись современные системы проектирования и ведения инженерных расчетов — технология BIM. Также одной из задач на тот момент было обновление кадров — коллектив был достаточно возрастной, особенно в управляющем звене. В общем, был целый комплекс задач, которые необходимо было решать.

В институте меня изучали, приглядывались. Постепенно удалось завоевать доверие коллектива. С Аркадием Яковлевичем, который перешел на позицию председателя совета директоров, сложились хорошие рабочие отношения. По прошествии какого-то времени стало понятно, что уничтожать дело всей его жизни — институт — никто не собирается. Потому что главным ресурсом и основой любого проектного бизнеса являются, по моему глубокому убеждению, люди — проектировщики и ученые. Весь спектр усилий в эти годы был направлен на развитие и усиление проектной команды».

В эти годы пермский институт, отвечая на потребности производства, выполняет широкий спектр научных исследований в области геологии и гидрогеологии, способов вскрытия продуктивных пластов, технологии добычи и переработки калийных руд, создает новые решения по управлению отходами горно-химических производств, разрабатывает нормативно-техническую документацию в этих областях. Сотрудники института разрабатывают методики по охране рудников от затопления, обеспечению безопасности горных работ, а также по подработке селитебных территорий на основе изучения геодинамических и геомеханических процессов, происходящих в породном массиве.

Результаты научных исследований составляют основу для эффективных проектных решений по строительству новых и реконструкции действующих калийных предприятий, включая подземные рудники, карьеры, обогатительные фабрики. Существенную часть работы проектных подразделений составляют авторский надзор, мониторинг и обследование зданий и сооружений, экспертиза проектной документации и горно-шахтного оборудования.

Новые технологии позволяют нам разрабатывать проекты современных предприятий с учетом всех требований и норм, повышать безопасность ведения работ, снижать себестоимость и улучшать качество выпускаемой продукции.

Д. Н. Шкуратский, генеральный директор АО «ВНИИ Галургии»

В коллективе трудятся люди, заслуги которых отмечены различными государственными наградами: кавалеры знака «Шахтерская слава», заслуженные строители, заслуженные химики, заслуженные изобретатели, заслуженные деятели науки Российской Федерации.

Научные исследования и разработки института являются прочным фундаментом будущих проектов.

Поддержание мощностей действующих предприятий

В период 2012–2013 гг. институтом была решена сложная, ответственная задача — обеспечение актуальными проектами всех горнодобывающих предприятий ОАО «Уралкалий» с разработкой стратегий освоения всех балансовых запасов лицензионных участков для продления срока действия лицензий ОАО «Уралкалий» на разработку недр.

Оба института и в Перми, и в Санкт-Петербурге успешно выполнили проекты согласно действующему законодательству по всем действующим рудникам — СКРУ-1, СКРУ-2, СКРУ-3, БКПРУ-2, БКПРУ-4.

Сначала были разработаны технические проекты освоения участков Верхнекамского месторождения, которые согласовались в Центральной комиссии по разработке месторождений твердых полезных ископаемых (ЦКР-ТПИ) Роснедр.

Данные проектные документации на отработку запасов шахтных полей рудников получили также положительные заключения ФАУ «Главгосэкспертиза России».

Это был очень большой объем работ, проделанный двумя институтами за 2 года. До этого предприятия работали по проектной документации, разработанной 10– 30 лет назад.

Вслед за горными работами пересматривался подход к безопасности и увеличивались объемы гидравлической закладки выработанного пространства в рудниках. Велось проектирование гидрозакладочных поверхностных комплексов для подачи солеотходов в выработанное пространство рудников. Увеличивались мощности действующих комплексов, вводились новые объекты.

Кроме того, в данный период осуществлялось проектирование расширения мощности солеотвалов, хвостового хозяйства, фабрик в Соликамске и Березниках: БКПРУ-2, БКПРУ-3, БКПРУ-4, СКРУ-2 и СКРУ-3, разработка природоохранных мероприятий.

• 

• 

• 

• 

Наука укрепляет позиции

В эти нелегкие годы ВНИИГ продолжает физико-химические и технологические исследования по изучению действия реагентов при флотации минеральных солей, разработке новых реагентных режимов и технологических схем для обогащения калийных руд с повышенным содержанием нерастворимых примесей (Л. Я. Сквирский, Г. П. Киселев, С. Н. Титков, Т. М. Гуркова, Н. Н. Пантелеева, Л. М. Пимкина, А. В. Конобеевских, Е. И. Афонина, А. Ю. Бондарева). Рекомендованные реагентные режимы применяются на обогатительных фабриках ПАО «Уралкалий» для флотационного обесшламливания калийных руд и последующей флотации сильвина.

Начиная с 2015 года в институте осуществляются работы по разработке новой технологии флотационного обогащения калийных руд — колонной флотации. Проведенные лабораторией флотации и реагентов в тесном сотрудничестве с ПАО «Уралкалий» исследования, в том числе и за рубежом на опытной установке компании Eriez Flotation Division на пробах руды Третьего Соликамского и Третьего Березниковского рудоуправлений, показали, что осуществление последовательной флотации шламов и сильвина в колонных машинах позволяет улучшить качественно-количественные показатели флотационного обогащения калийных руд, уменьшить эксплуатационные затраты (к. т. н. С. Н. Титков, А. В. Конобеевских, Е. И. Афонина, к. т.н. С. Н. Алиферова, И. Ю. Тупицин, Е. С. Молчанов). В настоящее время проектной частью института в г. Санкт-Петербург выполнен проект опытно-промышленной установки колонной флотации шламов на фабрике БКПРУ-3, и в 2021 году предусмотрено проведение опытно-промышленных испытаний.

Большое внимание в институте уделяется обеспечению требований к физико-механическим свойствам готовой продукции. Под руководством к. т.н. В. И. Матвеева выполняется комплекс работ по совершенствованию показателей действующих грануляционных отделений.

Совместно с ПАО «Уралкалий» разрабатывается новая аппаратурно-технологическая схема рудоподготовки — сухое дробление и измельчение руды до флотационной крупности, которое значительно уменьшает энергозатраты, переизмельчение руды и улучшает все последующие операции флотационного обогащения. Разработаны методы контроля и автоматизации производственных процессов на флотационных и химических фабриках по переработке калийных руд (Б. Ю. Головков, Г. Г. Колпиков, В. А. Матвеев, В. И. Тимофеев, Л. А. Рейбман, Р. Х. Нураев).

Заместитель генерального директора по науке Станислав Николаевич Титков отмечает:

«Особое внимание в институте уделяется повышению качества и расширению ассортимента удобрений, конкурентных на мировом и внутреннем рынках. Для этих целей во ВНИИГ разрабатывались технологические регламенты, технические условия, государственные и отраслевые стандарты. Обеспечивалось техническое сопровождение при внедрении инноваций. Разработанные технологические режимы обработки готовой продукции позволили значительно улучшить физико-механические свойства мелкозернистого и гранулированного хлористого калия (повышение прочности и влагоустойчивости гранул хлористого калия, уменьшение слеживаемости и пылимости калийных удобрений), что обеспечивает конкурентоспособность продукции ПАО «Уралкалий» на мировом рынке. Осуществляется постоянный мониторинг качества отгружаемой продукции ПАО «Уралкалий» (к. т.н. Л. Я. Сквирский, З. Л. Козел, Г. П. Федулова, М. Д. Рогозин)».

Серьезное преимущество ВНИИГ перед другими институтами заключалось в том, что здесь удалось сохранить полноценную научную часть, разрабатывавшую исходные данные для проектирования подземных и наземных сооружений.

Институт практически возглавил работы по программе качества. Специалистам ВНИИГ в сотрудничестве с калийными предприятиями удалось довести качество калийных удобрений, особенно гранулированных, до уровня Канады и Германии. Создан постоянно обновляемый банк данных по продуктам всех калийных предприятий. Отслеживаются изменения по качеству калийных удобрений, анализируются и выдаются рекомендации производственникам.

В последние годы институт концентрирует свое внимание на решении технических задач по развитию технологии добычи и переработки калийных руд на предприятиях ПАО «Уралкалий». В числе самых масштабных — проектирование Половодовского горно-обогатительного комбината. Также выполняется ряд проектов для других организаций.

Научная часть института состоит из 7 научно-исследовательских лабораторий и 4 секторов. В числе ведущих — геологическая лаборатория, лаборатории флотации и реагентов, технологии удобрений и солей, процессов сушки и грануляции, испытаний и стандартизации продукции.

На полузаводской установке, оснащенной подъемным, дробильным, измельчительным, классифицирующим и сушильным оборудованием, осуществляется приемка, хранение и подготовка проб руды для проведения научно-исследовательских и опытных работ в институте и в зарубежных фирмах.

Проектная часть объединяет горный, механо-технологический, общеинженерный и другие отделы и бюро главных инженеров проектов (ГИПов).

В соответствии с лицензией Министерства образования и науки РФ, полученной в 2015 году, во ВНИИ Галургии ведется послевузовская подготовка специалистов. Здесь готовят аспирантов по целому ряду направлений — геологии, разведке и разработке полезных ископаемых, обогащению полезных ископаемых, химической технологии, фотонике, приборостроению, оптическим и биотехническим системам и технологиям. Для руководства диссертационными работами и преподавания привлекаются лучшие специалисты института, профессура Горного и Технологического университетов (СПб).

Веха в истории

На начало 2016 года институт в г. Пермь состоял из 12 проектных отделов и 7 научно-исследовательских лабораторий, в которых работали более 400 сотрудников, среди них 3 доктора и 14 кандидатов технических наук. Объем проектно-изыскательских работ в 2016 году увеличился в 1,4 раза по сравнению с 2010 годом.

За время работы в институте можно отметить много разных событий, когда все дружно включались в решение сложных задач и, не жалея собственного времени, трудились, задерживались на работе, как это было, например, в период развития негативной ситуации на СКРУ-2 в 2014 году.

Были и приятные моменты, когда всем коллективом душевно отмечали День фирмы и Новый год. Особенно запомнился юбилей — 85 лет института АО «ВНИИ Галургии». Самое главное — когда коллектив как одна большая, единая дружная семья, которая живет и растет благодаря органичному слаженному взаимодействию.

Конечно, главная цель проектировщиков всегда была в обеспечении жизнедеятельности горнодобывающих предприятий, от которых напрямую зависит жизнь и развитие института. И, достигая поставленных целей, всегда приятно видеть положительные результаты своих трудов и отзывы коллег и заказчиков, возникает стимул и желание двигаться вперед, придумывать новые решения, создавать новые технологии. С развитием экономики в стране повышался спрос на проектные работы, появлялись новые инвестиционные проекты, мы работали над новыми объектами, занимались практически всеми гипсовыми предприятиями в стране, проектировали новые калийные предприятия. И именно в этот период возрастал наш потенциал и повышалась квалификация, которые мы ежедневно направляем на благо компании.

М. В. Скопинов, директор проектной части АО «ВНИИ Галургии»

Институт получает широкую известность не только в России, но и за рубежом. Его заслуги отмечены многочисленными наградами. Особенно значимыми являются золотые медали и дипломы за инновационные продукты — разработки института «Ротационно-вероятностный грохот РВГ-190 (Ротор)», «Способ отвалообразования отходов обогащения калийных руд на слабое основание».

В это время в Санкт-Петербурге институт включал в себя 10 проектных отделов и 5 научно-исследовательских лабораторий, в которых работали более 200 сотрудников, среди них 3 доктора и 14 кандидатов технических наук.

В 2016 году произошло знаковое для двух институтов событие — воссоединение ОАО «Галургия» (Пермь) и ЗАО «ВНИИ Галургии» (Санкт-Петербург). Как и все предыдущие масштабные перемены в жизни институтов, оно было продиктовано временем, потребностями экономики страны и самим ходом развития калийной отрасли.

Главный инженер ЗАО «ВНИИ Галургии» Николай Викторович Мясоедов вспоминает:

«То, что произошло объединение двух институтов, — я считаю, правильно. Иметь два равнозначных института в двух городах, каждый со своей технической политикой, притом, что вся документация в итоге сходится в «Уралкалии», было не очень удобно. А в нештатных ситуациях тем более требуется единое руководство.

К этому времени Уральский институт перерос сам себя как филиал. И, уж извините, и головной институт тоже перерос. И по количеству людей, и по качеству проектной и научной работы. Они стали более современными, продвинутыми, компетентными, быстро выросли, освоили новые методы проектирования, оснастились новой техникой — стали очень гибкой и самодостаточной структурой. В Перми привыкли оперативно работать с заказчиками, быстро реагировать на любые вызовы.

Еще до объединения мы с нашим гендиректором Юрием Владимировичем Букшей говорили о том, что наш институт начинает напоминать «старый дом». Обновления хотелось давно, и так совпало, что нам его привнесли извне.

Конечно, это било по самолюбию — был головной институт, а стал филиалом. У нас много специалистов старшего поколения, им было тяжело принять новые правила игры. Молодежи было легче. Но нужно отдать должное «Уралкалию» и коллегам из Перми и Петербурга — объединение произошло достаточно быстро и практически безболезненно. Идеологически-то задачи решались общие. Со временем притерлись, восприняли пермские передовые методы и сейчас работаем по единым правилам и одинаково успешно.

Я думаю, что это плюс, в первую очередь для «Уралкалия», — у него теперь есть единый научный и проектный актив, который успешно решает поставленные задачи. Больше того, есть возможность взаимодействия, привлечения специалистов из Перми к нашим проектам — и наоборот».

В результате объединительного процесса образовалась новая структура — АО «ВНИИ Галургии»: головной институт в Перми и два филиала — в Санкт-Петербурге и в Березниках. Результатом объединения стало успешное, современное предприятие, отмечает Д. Н. Шкуратский:

«Объединение двух институтов — веха в нашей истории. Вместе мы выполняем приличные объемы работ. Команда достаточно молодая, амбициозная, есть даже определенная конкуренция — подросшая молодежь толкается локтями. И руководители в основном молодые, сильные, такие задачи решают!»

Сегодня объединенное АО «ВНИИ Галургии» — крупнейшее предприятие, без которого сложно представить развитие добывающей отрасли страны. Основными приоритетами института остаются проекты строительства и реконструкции калийных предприятий.

Все проектные отделы обеспечены единой компьютерной сетью, современным оборудованием и программным обеспечением, в том числе для разработки проектной и рабочей документации с использованием 3D-технологии, нормативной и методической базой, адаптированной к современным требованиям проектирования и строительства.

Ежегодно в коллектив вливаются молодые специалисты — теперь уже на конкурсной основе. При этом кадровый состав остается сбалансированным — опытные сотрудники передают мастерство молодым. Тем, в чьих руках в обозримом будущем окажется судьба не только института, но и всей калийной отрасли России.

Ключевые объекты нового века

«Кнауф Гипс Новомосковск»

Одним из крупных проектов начала третьего тысячелетия стал проект на увеличение мощности шахты «Кнауф Гипс Новомосковск». В 2007 году ОАО «Кнауф Гипс Новомосковск» заключило договор с ОАО «Галургия» на разработку проекта «Расширение шахты с увеличением мощности по добыче гипсового камня до 5 млн тонн в год». Проектные работы начались со сбора исходных данных и разработки основных технических решений, которые выполнялись непосредственно на предприятии с обследованием объектов шахты.

«Начиная с 2002 года мы начали осваивать новое для института направление — разработку проектов для гипсовых шахт, для таких предприятий, как «Кнауф Гипс Новомосковск», Порецкий гипсово-ангидритовый комбинат, Камско-Устьинский гипсовый рудник, Пешеланский гипсовый завод, компания «Фоника-Гипс», — вспоминает А. А. Романовский, в то время начальник горно-механического отдела.  — Используя опыт проектирования калийных рудников, мы смогли предложить для гипсовых шахт более совершенные технические решения — можно сказать, что сочетание практики разработки различных месторождений привело к качественно новым результатам, предприятия получили дополнительный потенциал для развития производства, возможность повысить эффективность добычи сырья для стройиндустрии».

Шахта ОАО «Кнауф Гипс Новомосковск» введена в эксплуатацию в 1948 году на базе запасов Ключевского участка Новомосковского месторождения гипса. Она является крупнейшей гипсовой шахтой в Европе по запасам и объемам добычи, снабжает сырьем предприятия строительных материалов и производит около трети всего объема гипса, добываемого группой «Кнауф» на территории СНГ.

На основе концепции «Kali+Salz» Gmbh с внесением своих решений институт ОАО «Галургия» разработал проект, который предусматривал новый панельно-блоковый способ подготовки запасов с обособленным проветриванием рабочих зон. Подготовка новых блоков в панели производилась одновременно с ведением очистных работ — путем чередования взрывных работ в двух очистных блоках и двух участках подготовительных работ. Это позволяло уменьшить простои забойного оборудования, сократить количество рабочих панелей с десяти до двух при значительном увеличении производительности панели.

Разработка проекта была завершена в 2009 году. В ходе работы над ним было установлено, что при росте интенсивности горных работ и, соответственно, грузопотока в шахте принятая у заказчика транспортная система с использованием самосвалов становится малоэффективна. Она требовала увеличения единиц автотранспорта, дополнительных затрат на дизтопливо, повышения нагрузок на подъемные установки, неизбежно вела к росту запыленности в шахте.

Специалисты ОАО «Галургия» приняли решение реконструировать подземную транспортную систему, применив ленточные конвейеры. Они обеспечивали поточность транспортирования гипсового камня, высокую производительность и снижение затрат. Кроме того, отказ от использования автотранспорта повысил безопасность подземных работ.

Предусмотренные проектом реконструкции шахты технические решения были реализованы, смонтированные магистральные ленточные конвейеры и участковые дробильные комплексы вошли в общую систему транспорта гипса в подземном и поверхностном комплексах шахты и успешно эксплуатируются.

Дехканабадский завод калийных удобрений

В 2006–2008 годах по просьбе Министерства химической промышленности Узбекистана научной частью ВНИИ Галургии (г. Санкт-Петербург) проведены анализ и корректировка технологической схемы флотационной переработки сильвинитовой руды Тюбегатанского месторождения, предложенной специалистами компании СИТИК (КНР). Разработаны новые исходные данные на проектирование флотационной фабрики Дехканабадского завода калийных удобрений, по которым выполнен проект, осуществлено строительство фабрики с промышленным освоением предложенной технологии (С. Н. Титков, В. А. Себалло).

В 2008 году в ОАО «Галургия» был разработан проект «Горнодобывающий комплекс Дехканабадского завода калийных удобрений». Район строительства рудника на базе Тюбегатанского месторождения калийных солей располагался в горной местности в Узбекистане. Проектная мощность рудника закладывалась на уровне 700 тысяч тонн сильвинитовой руды в год.

Впервые в истории проект предусматривал вскрытие запасов сильвинитовой руды наклонными стволами с проходкой стволов комбайновыми комплексами. Это стало возможно благодаря наклонному залеганию соленосной толщи с выходом вмещающих соляных пород практически на поверхность. Нестандартные проектные решения давали огромные преимущества по сравнению с традиционным вертикальным способом вскрытия. Многократно снижались стоимость и сроки строительства, обеспечивалась поточность транспортной схемы, доставка людей, материалов и грузов в рудник предусматривалась самоходными машинами.

Месторождение было вскрыто двумя наклонными стволами — транспортным и конвейерно-вентиляционным. Одновременно с проходкой шел монтаж магистральных конвейеров в стволе №2 для транспортирования породы от проходки, а в дальнейшем — сильвинитовой руды. Таким образом, к окончанию проходки стволов была смонтирована конвейерная линия для доставки руды на поверхность, что позволило ускорить ввод рудника в эксплуатацию.

Если срок строительства вертикальных стволов, надшахтного комплекса и монтаж их оборудования в среднем составляет 3 года, то проходка и оснащение наклонных стволов заняли около 20 месяцев. Капитальные затраты при этом сократились в несколько раз, как и трудоемкость работ при подъеме руды, спуске-подъеме грузов и персонала. Соответственно, снизилась и себестоимость продукции (А. А. Романовский, А. В. Мальгин).

«С учетом особенностей залегания пласта мы не только применяли наклонную проходку шахтных стволов, что нетрадиционно для соляных месторождений, — вспоминает Михаил Владимирович Скопинов, директор проектной части.  — Там пришлось применить схему подготовки запасов с диагональным расположением панельных, блоковых выработок вслед за падением пласта с сохранением возможности движения автотранспорта, и даже очистные камеры располагались под углом к выемочным штрекам».

Строительство наклонных стволов Дехканабадского завода калийных удобрений было начато в мае 2008 года и завершено в декабре 2009-го. Рудник был введен в эксплуатацию в марте 2010 года в рекордные сроки — через два года после начала строительства.

• 

• 

Гремячинский ГОК

Проектирование рудника Гремячинского ГОКа, начиная с 2009 года, стало одним из приоритетных проектов института на последующие годы и позволило серьезно поднять уровень технических решений, взрастить целую плеяду высококлассных специалистов.

«Достаточно сложной задачей явилось для нас проектирование рудника на Гремячинском месторождении, где пласты залегают на большой глубине — до 1300 м от поверхности. Для обеспечения необходимого срока службы выработок был предусмотрен неординарный способ подготовки запасов с полевым расположением главных штреков над промышленным пластом, безопасная система разработки, а также охлаждение воздуха в рабочих зонах в условиях повышенной температуры пород за счет местного кондиционирования в очистных и подготовительных выработках», — вспоминает А. А. Романовский.

Первоначально проект был выполнен ОАО «Белгорхимпром», но он не прошел Государственную экспертизу в г. Москве, и в связи с этим институт ОАО «Галургия» получил предложение скорректировать проектные решения.

В 2011 г. институт разработал проектную документацию на строительство рудника Гремячинского ГОКа с производительностью 7,3 млн тонн сильвинитовой руды в год с применением современных средств механизации — комбайнов с планетарно-дисковым исполнительным органом, а также комбайнов с барабанным исполнительным органом избирательной выемки. Предусмотрены дорогостоящие импортные средства непрерывной доставки руды из забоя — изгибающиеся конвейеры.

Кроме того, научной частью института разработана и рекомендована система выемки промышленного пласта с барьерными целиками и выемкой между ними нескольких добычных камер, что обусловлено горным давлением на большой глубине.

В 2017 г. пермские проектировщики выполнили корректировку ранее разработанной в 2011 г. проектной документации на подземную часть рудника Гремячинского ГОКа в связи с необходимостью оставления в целике большей площади шахтного поля под магистральными газопроводом и нефтепроводом, а также железной дорогой.

• 

• 

• 

Талицкий ГОК

В 2009–2010 годах на основании исходных данных (В. Е. Мараков, В. А. Соловьев) были разработаны основные технические решения, определившие оптимальное место размещения промышленной площадки, солеотвала и шламохранилища — южнее пос. Железнодорожный вблизи г. Березники, определены координаты заложения стволов.

При выборе месторасположения объектов ГОКа проведен анализ шести основных вариантов расположения промышленной площадки, трех вариантов размещения солеотвала и шламохранилища. Проектной и научной частью института (В. В. Ванк, Д. Н. Алыменко) и под руководством главных инженеров проекта Д. В. Поповичева, О. Л. Черных выполнены предпроектные работы.

В 2010 году уже в качестве генерального проектировщика институт выполнил проект разведки запасов и его экспертизу, что позволило провести геологоразведочные работы и получить необходимый объем керна для исследований физико-механических и теплофизических свойств пород, осуществить комплексные геофизические исследования при проведении буровых работ.

В 2011 году было выполнено технико-экономическое обоснование постоянных разведочных кондиций и подсчет запасов калийных солей Талицкого участка (Д.  Н. Алыменко, Ю. Н. Морошкина, Д. В. Поповичев, О. Л. Черных).

Решением Высшего горного совета НП «Горнопромышленники России» ОАО «Галургия» награждено межотраслевым знаком «Горняцкая слава» I степени за большой вклад в разработку технико-экономического обоснования разведочных кондиций и исходных данных для проекта Талицкого ГОКа.

В период 2011–2013 годов институтом разработано множество НИР по участку освоения недр, исходные данные для проектирования технологии рудоподготовки в отделении дробления сильвинитовой руды (С. Г. Кекух). Специалистами по обогащению проделана важная работа по исследованию сильвинитовой руды участка на обогатимость.

В 2013 году институт приступил к разработке проектной документации на строительство подземного и поверхностного комплексов рудника Талицкого ГОКа (ГИП Д. В. Поповичев), в 2015 году получено положительное заключение Государственной экспертизы проектной документации, началась разработка рабочей документации (Ю. В. Курсанин, С. Ю. Белов, А. В. Мальгин).

• 

• 

• 

Мощность рудника, согласно проектным решениям, составляет 7,35 млн тонн руды в год, вскрытие предусматривается двумя стволами диаметром 8,0 м в свету, предусматривается традиционная для ВКМС камерная система разработки запасов, применение комбайновых комплексов для выемки промышленных пластов, а также закладка выработанного пространства.

Усть-Яйвинский рудник

В конце 2011 года в объединенной компании «Уралкалий» была принята долгосрочная Стратегия развития с целью увеличить мощности по производству хлористого калия. Была поставлена задача обеспечить БКПРУ-3 рудой с вновь строящегося Усть-Яйвинского рудника.

Лицензия на право пользования недрами с целью разведки и добычи калийно-магниевых солей на Усть-Яйвинском участке ВКМКС была выдана «Уралкалию» в 2004 году. В 2009–2010 годах проектными организациями ООО «Институт Гипроникель» (Санкт-Петербург — генеральный проектировщик) совместно с ОАО «Галургия» (Пермь — разработчик проектной документации подземного комплекса) и ООО «Дайльманн Ханиэль Шахтострой» (разработчик проектной документации на период строительства стволов) был разработан проект Усть-Яйвинского рудника.

Задачей ОАО «Галургия» была разработка решений по проведению в короткие сроки большого числа протяженных горных выработок для вскрытия и подготовки шахтного поля с целью выхода рудника на проектную мощность по добыче сильвинитовой руды — 10 млн тонн в год.

Всего на промплощадке рудника было запроектировано 111 объектов эксплуатационного назначения и 23 объекта, связанных с проходкой вертикальных стволов спецспособом. Объем проектной документации составил более 150 томов. Принятые проектные решения предусматривали применение передовых технологических решений, современных строительных конструкций, изделий и материалов, обеспечивающих наиболее прогрессивные способы ведения строительства, ускоренные способы монтажа зданий и сооружений. Заложена экологическая и промышленная безопасность территории строительства и близлежащих населенных пунктов.

Особенностью нового предприятия является конвейерный транспорт руды на фабрику действующего БКПРУ-3 на расстояние более 6 км.

В 2010 году проектная документация успешно прошла государственную экспертизу и согласование с Государственной центральной комиссией по разработке месторождений (ЦКР-ТПИ Роснедр).

Вскрытие запасов шахтного поля Усть-Яйвинского рудника было предусмотрено двумя вертикальными стволами диаметром 8 метров. Ствол №1 служит для подъема добытой сильвинитовой руды на поверхность и для подачи свежего воздуха в рудник, ствол №2 — для спуска-подъема людей, материалов и оборудования, а также длявыдачи исходящей струи воздуха из рудника.

Проект предусматривал проходку обоих стволов с использованием копров, переоборудующихся в последующем для постоянного периода эксплуатации. После строительства стволов на поверхности возводятся постоянные надшахтные здания, здания подъемных машин (в первую очередь «юг», а затем «север»), оборудуется постоянный подъем южной подъемной установки.

В 2012 году было начато строительство шахтных стволов рудника с привлечением немецкой компании ООО «Дайльманн-Ханиель Шахтострой».

Генеральным проектировщиком нового калийного рудника в 2013 году стало ОАО «Галургия», и при разработке рабочей документации совместно с ОАО «Уралкалий» было принято решение о корректировке первоначального проекта с целью оптимизации технических решений, сокращения затрат и ускорения строительства.

По рабочей документации ОАО «Галургия» в 2014 году компанией «Уралкалий» было начато строительство поверхностного комплекса рудника. Параллельно с разработкой рабочей документации велась корректировка решений проектной документации.

Значительно уменьшена высота расположения магистрального конвейера, транспортирующего руду от нового рудника до фабрики БКПРУ-3, изменена компоновка промплощадки, уменьшены габариты зданий и сооружений.

Реализация этого грандиозного проекта на протяжении последнего десятилетия потребовала от специалистов института профессионализма и умения принимать взвешенные решения.

«Строительство Усть-Яйвинского калийного рудника — уникальный проект ОАО «Уралкалий». Новые мощности позволят увеличить общий объем производства компании и заменить выбывающие запасы рудника Березники-2, которые будут полностью исчерпаны к 2025 году. Ежегодно на Усть-Яйвинском руднике планируется добывать 11 млн тонн руды, которую будут перерабатывать на фабрике Березники-3. В связи с этим впервые «Галургией» разрабатывается проект на строительство уникального конвейера, по которому руда будет подаваться на фабрику Третьего Березниковского рудоуправления», — обозначил специфику проекта Е. К. Котляр (ОАО «Уралкалий»).

В 2015 году было получено положительное заключение Государственной экспертизы на новые решения института по сооружению объектов поверхностного комплекса рудника.

В 2016 году институт скорректировал проектную документацию по подземному комплексу рудника, также оптимизировав решения и применив новые технологии и технику. Для сокращения сроков строительства и ввода рудника в эксплуатацию принято решение построить временный подземный комплекс загрузки скипов для подъема породы по стволу №1 с помощью южной подъемной установки, используемой в дальнейшем для подъема руды при эксплуатации рудника.

Сегодня на Усть-Яйвинском руднике работают несколько подрядных организаций. «Юникс инжиниринг», «ГКМ-инжиниринг», «ЭСТА констракшн» ведут строительство объектов поверхностного комплекса. Немецкая компания «Дайльманн Ханиэль Шахтострой» готовит к вводу в эксплуатацию шахтные стволы, ведет строительство надшахтного комплекса и завершает строительство копров с привлечением ООО «ОК Сибшахтострой». Ведется активное строительство рудника. Добычу руды планируется начать в ближайшие годы.

Половодовский калийный комбинат

В 2008 году ОАО «Камская горная компания» получила лицензию ПЕМ 14511 ТЭ на разведку и добычу калийных и калийно-магниевых солей на Половодовском участке, части Ново-Соликамского участка и части Остальной площади Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей, расположенных на территории Соликамского муниципального района Пермского края.

В 2011 году впервые за 25 лет в России был запущен новый проект горно-обогатительного комбината на Половодовском участке. Разработку и проектирование нового рудника доверили ВНИИ Галургии. «По масштабам не уступает ударным стройкам прошлого века», — оценил задачу генеральный директор института Юрий Владимирович Букша.

После слияния «Сильвинита» и «Уралкалия» обладателем лицензии на перспективный участок стала объединенная компания. В «Уралкалии» была поставлена задача создать здесь новое рудоуправление, построить рудник и две обогатительные фабрики — галургическую и флотационную.

С 2012 по 2016 г. научная и проектная часть ЗАО «ВНИИ Галургии» в г. Санкт-Петербург с участием ОАО «Галургия» разработали все необходимые материалы для начала строительства комбината: технологические регламенты, исходные данные, техникоэкономическое обоснование постоянных разведывательных кондиций, технические проекты на рудник и фабрику, проектную документацию. Все документы прошли соответствующие экспертизы и согласования в государственных надзорных органах.

Являясь генеральным проектировщиком, для решения поставленной задачи институт привлекал специализированные подрядные организации. Немецкая компания «ТИССЕН ШАХТАБАУ» (Германия) разрабатывала проект проходки шахтных стволов, более 10 субподрядных организаций (ГИУРОРАН, ВНИИГ им. Веденеева, НИЦ Строительство, ЛЕНГИПРОТРАНС, Тяжпромэлектромет, ЕНИ ПГНИУ, «Персил» и др.) участвовали в подготовке проектной документации на сооружение комбината.

Мощность комбината по добыче сильвинитовой руды составляет 12,5 млн т в год и 2,8 млн т по производству калийных удобрений.

Вскрытие шахтного поля предусматривается двумя шахтными стволами диаметром в свету 8,0 м, копры имеют шатровую конструкцию, традиционную для немецких предприятий.

Обогатительный комплекс предназначен для обогащения сильвинитовой руды методом флотации и производства калийных удобрений — 95% КСl с получением мелкозернистого и гранулированного продуктов. В состав сооружений обогатительного комплекса входят: главный корпус обогатительной фабрики, сблокированный с отделением дробления и реагентным отделением; корпус сушки и грануляции; склады руды и готовой продукции; тракты подачи руды и готовой продукции, солеотвальные тракты протяженностью порядка 5 км.

На солеотвале Половодовский калийный комбинат принят комбинированный способ размещения солеотходов, заключающийся в сочетании способов складирования сухой отсыпки и гидронамыва.

«Половодовский проект интересен тем, что это полноценное предприятие, за последние 50 лет никто ничего подобного не проектировал, — рассказывает руководитель проекта Наталья Анатольевна Яковлева (Санкт-Петербургский филиал). — Фабрика, производство готовой продукции — это сердце комбината. Специалистами ВНИИГ работы такого масштаба в последний раз проводились в 80-х годах прошлого века на БКПРУ-4. На стадии проектной документации разработан практически весь комплекс полностью, включая внеплощадочные коммуникации.

При разработке применена типовая технология с большекамерными флотомашинами, предусматривалась импортная грануляция. Но сейчас рассматривается также вариант с колонными машинами. Планируем провести на БКПРУ-3 испытания колонной машины, и если получим положительные результаты, то, скорее всего, Половодово будет перепроектироваться в части фабрики. Колонные машины — это перспективная технология, там более активно идет барботаж, более интенсивная флотация. При этом резко сокращается потребность в полезной площади, и такие большие фабрики строить уже не требуется. И сама конструкция принципиально несложная: в резервуар порядка 10 метров высотой трубками подаются воздух и реагенты, и все крутится циркуляционным насосом».

Южный рудник

В декабре 2014 года началось проектирование Южного рудника СКРУ-2 на участке оставшихся запасов СКРУ-2, отделенном от шахтного поля СКРУ-2 гидроизолирующим целиком. Фабрика проектом не предусмотрена, принято решение о продолжении эксплуатации обогатительного комплекса действующего рудоуправления СКРУ-2. Доставка руды от рудника до флотационной фабрики планируется магистральным конвейером.

Из отличительных решений на Южном руднике — постоянные копры, используемые как при проходке стволов, так и при эксплуатации предприятия, вентиляционная установка с каналом для проветривания, который не заглублен, а находится на поверхности (заглубленный канал сложен при строительстве и эксплуатации), совмещенная эстакада двух изгибающихся магистральных конвейеров — для подачи добытой руды на фабрику и транспортирования солеотходов в обратном направлении. Интересны и компоновочные решения надшахтных зданий, и решения по размещению подъемного оборудования, разработанные в тесном сотрудничестве со специалистами и руководителями проекта со стороны заказчика — ПАО «Уралкалий». Кроме того, при вскрытии шахтного поля предусмотрены два крыла для оптимизации процессов добычи.

В 2015–2016 годах совместно с немецкой компанией Thyssen Schachtbau GbmH и ООО «ГСК-Шахтпроект» была разработана проектная документация на проходку двух шахтных стволов. Положительное заключение экспертизы получено в 2017 году. Проектная документация по Южному руднику была выполнена институтом в 2017–2018 годах в Перми, положительное заключение экспертизы получено в 2019 году.

У истоков проектов стоял Денис Викторович Поповичев, в то время ГИП, у которого за плечами уже было проектирование крупных объектов, среди них поверхностный и подземный комплексы Талицкого ГОКа, проекты отработки шахтных полей СКРУ-1 и СКРУ-2 с прирезкой запасов.

«Первой проблемой было выбрать место заложения стволов и разместить промплощадку, — вспоминает Денис Викторович Поповичев, заместитель директора проектной части (Санкт-Петербургский филиал). — Необходимо было на оставшейся части шахтного поля рудника СКРУ-2 спроектировать новый рудник. Сложность заключалась в том, что все и так немногочисленные потенциальные участки на поверхности для размещения поверхностного комплекса рудника имели ограничения по категории использования земель и наличию собственников, множество подземных и наземных коммуникаций, плюс поселки, реки, автодороги, железнодорожные пути, нефтепроводы, газопроводы — так просто промплощадку не разместишь. И все это осложнялось геологическими особенностями залегания пластов полезного ископаемого и множеством других ограничений.

Второй проблемой было обеспечить доставку добытой руды до существующей фабрики. В итоге трасса конвейера длиной 3600 м была проложена между существующим солеотвалом и региональной автодорогой, по пути пересекая автодороги, газопроводы и ЛЭП — необходимо было вписаться в достаточно узкое пространство и по возможности не выносить существующие коммуникации. Изобретались разные технические решения, и в итоге магистральный конвейер стал уникальным. Здесь предусмотрена единая изгибающаяся эстакада, на которой размещаются два конвейера — один для подачи руды на фабрику, другой для подачи солеотходов назад. При этом на эстакаде размещены все необходимые коммуникации для ее эксплуатации, а также трубопроводы гидрозакладочного комплекса — все доступно для ремонта и обслуживания, ничего лишнего не закопано под землю. Мы даже учли будущее расширение автодороги из Березников в Соликамск.

Третьей и не последней проблемой было обеспечить предприятие электроэнергией, газом и водой в требуемых объемах, а также автодорогами, для чего проектировалась прокладка ЛЭП, трубопроводов и эстакад, а также предусматривались передовые технические решения при проектировании производственных зданий с целью уменьшения потребляемых ресурсов.

Но мы с нашим коллективом успешно справились с поставленной задачей!»

Ю. В. Курсанин начинал работу над проектом в качестве заместителя Д. В. Поповичева, потом дорабатывали проект вместе.

«В 2019 году мы завершили проектную документацию, прошли экспертизу, и с этого времени у нас выполняются рабочие чертежи на все объекты Южного рудника, и подземные, и поверхностные, — рассказывает Юрий Васильевич Курсанин. — Идет первый этап строительства — проходка стволов, которые строит немецкая компания Thyssen Schachtbau GbmH. Предусмотрено небольшое наложение второго этапа строительства рудника на первый — частично началось строительство объектов на поверхности. А после завершения стволов будем приступать к строительству подземного комплекса».

Особенностью проекта авторы называют его сбалансированность. Здесь реализуются оптимальные решения по вскрытию, подготовке, отработке запасов, закладке выработанного пространства, безопасности разработки. Специалисты института подобрали лучшие решения для снижения капитальных затрат при строительстве нового рудника при максимально коротких сроках ввода его в эксплуатацию.

Сегодня на Южном ведутся работы по строительству шахтных стволов, идет разработка рабочей документации по объектам поверхностного комплекса.

Усольский калийный комбинат

В 2016 году институт ОАО «Галургия» завершил разработку проектной документации на сооружение околоствольного двора в подземном комплексе рудника Усольского калийного комбината.

В 2017 году был разработан технический проект на освоение запасов Палашерского и Балахонцевского участков Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей рудником Усольского калийного комбината, он согласован в ЦКР-ТПИ Роснедр. Институтом выполнена проектная документация на строительство подземного комплекса рудника, а также получено заключение Государственной экспертизы.

Мощность рудника составляет 12,6 млн тонн сильвинитовой руды в год, а производительность закладки выработанного пространства — 6,5 млн тонн солеотходов в год.

От Кульмана к BIM-технологии

Время новых технологий в институте началось с 2000 года, когда на пермской площадке полностью перешли на САПР. По сравнению с кульманом это был настоящий прорыв в проектировании. Но к этому времени в мире уже начался этап, связанный с BIM-технологией. Эти инновации в строительной области напрямую касались ускорения этапов моделирования и проектирования.

Внедрение САПР в институте проходило на добровольной основе. По заявкам отделов производилась закупка и установка компьютеров на рабочие места. Первоначально в каждом отделе был установлен один компьютер. Затем отделы приступили к формированию планов закупки САПР (приобретение техники, программ и проведение обучения).

Уже в начале второго десятилетия века в ОАО «Галургия» появляются программные комплексы собственной разработки, например, «Проектирование вентиляционных сетей» (ПВС) предназначено для моделирования вентиляционных сетей подземных горных выработок. В отличие от уже существовавших программ, автоматизирующих расчет параметров систем вентиляции подземных сооружений, шахт и рудников, он сочетал в себе расчетную составляющую и единый доступный интерфейс (Д. Н. Алыменко, И. А. Майер).

Когда с кульмана переходили на электронный кульман — это было болезненно, да, но переходить можно было по одному человеку. Конечным продуктом в обоих случаях являлся чертеж. А в новой технологии — это принципиальная разница — меняется сама суть проектирования. И внедрить BIM в отдельно взятой специальности просто невозможно. Если решается вопрос, как разместить агрегаты, то нужно думать и о том, где нужно усилить конструкции, чтобы их разместить… Переход к компьютерам был нерадикальный, но сложный больше в силу психологии. А здесь дело усугубляется тем, что это комплексный переход. Некомплексно перейти на BIM невозможно».

Д.Н. Кудасов, директор по ИТ

Я в своей биографии проектировщика пережил два глобальных передела в технологиях проектирования. В 1996 году, когда я начинал карьеру инженера-проектировщика в институте «Кузбассгипрошах» (г. Кемерово), мы все работали на бумажной основе — кульман, карандаши, лист ватмана… Персональные компьютеры использовались достаточно мало. С развитием технологий проектирования и, прежде всего, обеспечением проектировщиков современными компьютерами в РФ начался массовый переход на системы автоматизированного проектирования (САПР). И где-то примерно к 2000 году подавляющее большинство проектов выполнялось автоматизированно. Это можно считать первым технологическим переделом в проектировании.

К сожалению, в силу объективных причин мы отставали от общемирового уровня лет на 15. В это время весь мир уже переходил на BIM-технологии. BIM — это единая информационная платформа (модель) объекта, в которой каждый участник процесса выполняет свою часть работы. При этом идет постоянный информационный обмен в режиме онлайн между всеми участниками. Это, если можно так выразиться, такой живой организм, который постоянно достраивается всеми участниками процесса одновременно. И это можно назвать вторым технологическим переделом в нашей сфере — переход от плоского проектирования в 2D к созданию инженерной 3D-модели объекта.

На пути развития BIM-платформы наш институт проделал достаточно большой путь за эти годы. Огромная роль здесь принадлежит директору института по ИТ Д. Н. Кудасову. Сейчас ВНИИ Галургии является одним из лидеров в этой области в России. Самый большой наш проект, выполненный в BIM-модели, — это рудник Южный, который сейчас находится в стадии строительства.

Д. Н. Шкуратский, генеральный директор АО «ВНИИ Галургии»

Формулируются задачи и преимущества 3D-моделирования при проектировании калийных рудников, которое открывает новые возможности для повышения качества проектов, снижения вероятности ошибок, сокращения сроков проектирования, визуализации проектируемого объекта (К. В. Карабанов).

Ведется разработка и применение ПО для геомеханической и геодинамической оценки состояния недр и земной поверхности. Разработана модель для оценки скорости вертикальных деформаций сильвинитовых междукамерных целиков и скорости оседания кровли разрабатываемого пласта. В институте формируется полный набор уникальных, не имеющих аналогов инструментов по оценке состояния массива горных пород, ослабленного выработками (Д. С. Чернопазов).

В последнее десятилетие институт совершает прорыв и переходит на новый уровень проектирования. В АО «ВНИИ Галургии» успешно внедряется передовая технология проектирования — BIM, которая позволяет не только получить полную информационную модель строящегося объекта, но и работать с ней одновременно специалистам всех профилей.

«Аббревиатура BIM впервые появилась в 70-х годах в Америке и относилась к информационной модели объектов капитального строительства, — рассказывает директор по IT Дмитрий Николаевич Кудасов. — В России BIM-технология развивается не так давно, активно она стала пропагандироваться у нас компанией Autodesk в 2012–2013 годах. При этом технология понималась и понимается до сих пор как 3D-проектирование (как повелось с начала века). На практике так не получается. Нужна не просто картинка, а полный набор данных, которые помогают проектировщикам и строителям. В идеале в модель должна поступать вся информация с момента инвестиционного замысла, когда «хочу» постепенно начинает детализироваться, появляются технологические схемы, облекаются в железо. После того как появились сметы, логистика, нужны планы-графики, чтобы все построить, а в процессе строительства все актуализируется. Ведь далеко не всегда построено то, что было нарисовано. И в процессе эксплуатации тоже постоянно должна идти актуализация данных».

По оценке Дмитрия Кудасова, сегодня институт на пути ко второму уровню зрелости BIM-технологии, если считать традиционное черчение нулевым уровнем, а первым — частичное внедрение 3D-проектирования. При полном освоении второго уровня все должно проектироваться в 3D, но с использованием разного софта, в зависимости от того, какой лучше работает в той или иной специальности.

Спецификация на BIM третьего уровня выпущена в 2015 году, но софта под нее как такового до сих пор не существует. Кроме того, разработки Autodesk предусматривают централизацию всей информации на западных серверах, что никак не коррелирует с отечественными требованиями к безопасности данных. Так что на сегодняшний день для института целевым является BIMlevel 2.

Интересно начинался путь САПРа на персональных компьютерах в институте, который тогда уже начал появляться в других проектных организациях. Наш директор Аркадий Яковлевич Гринберг предложил мне слетать в Белорусский филиал ВНИИГ и забрать там два персональных компьютера, которые горно-механический отдел менял на более современные. Меня в Минске погрузили в самолет, я доставил эти подарки в институт. Один установили в отделе технического обеспечения, а другой в горно-механическом, поскольку у белорусских коллег-горняков уже был накоплен определенный опыт, использовался приличный пакет программного обеспечения, которым они готовы были поделиться. В обоих подразделениях стали осваивать эти новинки.

Приобрести персональный компьютер в те времена было весьма проблематично, особенно в личное пользование, да и дороговато. С учетом начинающейся всеобщей компьютеризации в коллективе вставал вопрос о замене привычных кульманов на персональные компьютеры, предстояла революционная работа с большими моральными и материальными затратами. Эта работа проводилась несколько лет, без административного ресурса, без давления, практически на добровольных началах, поскольку все понимали, что в этом вопросе нельзя отставать. Не обходилось и без казусов.

Для заинтересованности отделов персональные компьютеры иногда вручались коллективу в качестве поощрения или награды за определенные успехи в производственной или общественной деятельности. Так было и в этом случае. К очередному Новому году был организован конкурс стенных газет. Общественная комиссия присудила первое место сантехническому отделу, которому торжественно и вручили новенький персональный компьютер. Каково же было общее изумление, когда узнали, что отдел продал компьютер и купил музыкальный центр! Кстати, приобрел компьютер специалист нашего отдела.

А. А. Дроздов, начальник отдела технического обеспечения, а впоследствии начальник отдела мониторинга и обследования строительных конструкций

Тем не менее достижения IT-команды АО «ВНИИ Галургии» достаточно весомы.

«Пока мы варимся внутри — кажется, что ничего не происходит, — отмечает Дмитрий Кудасов. — А когда выходим на внешний контур — оказываемся чуть ли не впереди планеты всей. Хотя даже в России есть компании, которые продвинулись дальше нас, — смотря в чем и как. Потому что направлений очень много. Если охватывать весь жизненный цикл объектов капстроя, это огромное количество участников и это очень большой цикл во времени, в ресурсах — во всем. Так сразу его целиком не охватишь. В жилищном строительстве BIM-технология применяется начиная с уровня выбора площадки. Мы тоже сейчас двигаемся в этом направлении».

В институте активно используются технологии виртуальной реальности. Оснащены оборудованием и программным обеспечением две VR-площадки (Пермь и Санкт-Петербург). Виртуальная реальность оказалась очень удобна для проверки проекта: ГИП, главный инженер рудника могут побродить по своему объекту в очках, оценить достоинства, увидеть недоработки. Кроме того, это удобный и эффектный способ демонстрации продукта заказчику.

В IT-сфере все меняется быстро. Если в последние несколько лет за рубежом основной упор делали на облачные сервисы, то сейчас эти технологии считаются пройденным этапом, на очереди — генеративное проектирование и роботизация.

При генеративном проектировании человек вообще не исполняет функцию моделировщика. Он ставит задачу — получить конкретный объект при определенном наборе исходных параметров. Машина сама генерирует огромное количество вариантов, уже проверенных на все известные на этот момент критерии. И человеку остается выбрать наиболее интересные с его точки зрения варианты. Традиционный для проектирования процесс постоянного возврата на предыдущие этапы работы отпадает — ошибок нет, исправлять нечего.

«Все это мы в «Галургии» пока только начали, — говорит Дмитрий Кудасов. — Все развивается естественно. BIM-овскую тематику в проектировании мы уже освоили, сейчас осваиваем кооперацию со стройкой, базовые BIM-сценарии, которые накрывают практически весь жизненный цикл и которые необходимо реализовать, если вы вообще занимаетесь внедрением BIM. Эта технология ни в коем случае не касается только проектирования. То, что у нас называют Индустрия 4.0, по сути, мы уже закрываем продуктами Autodesk, за исключением кибербезопасности. Но уже начинаем смотреть и вперед, на генеративный дизайн».

BIM-технологией в институте начали заниматься в 2014 году. С помощью компании Autodesk провели обследование, создали дорожную карту и начали по ней работать. В 2015 году АО «ВНИИ Галургии» заключило прямой договор с Autodesk, который до сих пор остается единственным в России. Договор предусматривает гибкое лицензирование — институту доступны почти все продукты компании, и оплачивается их использование по факту. Кроме того, доступна опция Autodesk-консалтинг — в этом формате технической поддержки Autodesk сам решает любые вопросы, которые возникают при использовании его продуктов, выполняет по поручению пользователя небольшие разработки, проводит вебинары по запросам института, при необходимости ищет по всему миру специалистов, которые ответят на запрос. Этими возможностями в институте очень активно пользуются. При их помощи уже разработаны несколько базовых внутренних стандартов, продолжается переработка процессов, которые меняются.

BIM упрощает работу и нам, и заказчику, помогает разрешать коллизии, которые неизбежны при проектировании. На бумаге рисуешь одно, приезжаешь — не то, не получается. Тем более что у нас много действующих предприятий. И желательно, конечно, иметь электронную модель действующего предприятия. Если она есть, мы уже не ходим по объекту с «линейками». Даже с электронными приборами это все равно неточно. А в результате ты начинаешь проектировать на базе несовершенной модели, и неправильные решения удлиняют сроки строительства. Это направление нужно развивать, у нас достаточно молодых специалистов, которые с удовольствием этим занимаются.

Н. В. Мясоедов, директор проектной части, Санкт-Петербург

Техническая сторона дела оказалась не самым сложным. Более серьезной проблемой стал человеческий фактор: восприятие нового у каждого свое. Чтобы решить ее, в АО «ВНИИ Галургии» создали BIM-команду, которая прошла необходимую подготовку и теперь уже учит весь институт.

Несмотря на множество внешних курсов, в «Галургии» организовали собственные, чтобы обучать проектировщиков под конкретные задачи и иметь возможность поддерживать их в процессе практического освоения новой технологии. При этом анализируются вопросы, которые после обучения возникают у специалистов в текущей работе, и с учетом этих данных корректируются курсы обучения.

В качестве базовых программ обучения используются курсы по Revit (для зданий и сооружений) и Civil — для площадных и линейных объектов.

С 2015 года в институте начали выполнять проекты с применением BIM-технологии — пилотными проектами стали склад руды в Березниках и перегрузочный узел в Соликамске. С 2016 года создается среда общих данных, которая обеспечивает проектировщику возможность работать не только на своем локальном компьютере, но и с единой моделью. Начинается внедрение процесса проверки на строительные коллизии.

Разработаны требования к 3D-моделям и к производителям с тем, чтобы они, помимо традиционных документов, предоставляли цифровую трехмерную модель. Первоначально компании-партнеры возражали, в том числе и в продвинутой Германии. А сегодня это уже закладывается в условия тендеров в требования к поставке оборудования.

С 2017 года при построении внутренних графиков выполнения проектов учитываются и вопросы, связанные с чисто BIM-овской тематикой: контроль на коллизии, координация, проверки, выпуск модели и т. п.

Сегодня для того, чтобы выполнять проекты модернизации и технического перевооружения действующих производств, нам нужно понимать существующую ситуацию, состояние конструкций и оборудования. Глазами увидеть недостаточно — нужны точные измерения. Мы берем на вооружение технологию лазерного сканирования для обладания достоверными сведениями и качественного проектирования. Помимо этого, сканирование объектов поможет создать электронные модели существующих производств, что позволит горнодобывающей компании и институту в будущем оперативно принимать верные стратегические решения.

М. В. Скопинов, директор проектной части, Пермь

В 2018 году АО «ВНИИ Галургии» становится одним из разработчиков общероссийского BIM-стандарта «Промышленные объекты». В этой работе участвовало много компаний, но все ключевые разделы были написаны нашими специалистами. Сейчас Стандарт доступен в Интернете, очень многие компании его используют для своих внутренних BIM-стандартов.

В этом же году разработано решение по получению смет напрямую из информационной модели. Техническое решение апробировано на одном из проектов — а это уже экономика, 5D, которое в перспективе должно стать таким же инженерным расчетом, как и любой другой.

«Наши технические решения должны быть не только хорошими, но еще и экономически выгодными, целесообразными, — напоминает Дмитрий Кудасов. — Через такой расчет это делается достаточно просто. В традиционном проектировании чертят здание, в расчетном софте поднимают модель чисто для расчета, если что-то не так — обратно в чертежи. Поправили — снова посчитали. Огромные трудозатраты. А если инженерный расчет не просто выполнен в 3D, но еще и несет достаточно большую информацию о сути проекта, ее тоже можно посчитать напрямую, не формируя промежуточных расчетных моделей».

Использование новых технологий, цифровизации при подготовке проектов — это очень важная тема, направленная на развитие всей отрасли, связанная с глобальными системами управления всего производственного цикла «проектирование — строительство — эксплуатация». И в этом будущее!

Д. Н. Шкуратский, генеральный директор АО «ВНИИ Галургии»

В 2019 году начинает развиваться горное (подземное) направление. Выполнен анализ возможностей применения BIM в горном проектировании, появились наработки в области геологии, проектирования шахтных стволов, комбайновых выработок, размещения оборудования в выработках.

Проведены обследования и созданы модели в сфере энергоэффективности, на их основе реконструировали и запустили в эксплуатацию часть систем теплоснабжения на объектах ПАО «Уралкалий». Получены данные, которые используются для регулировки систем отопления.

Директор проектной части Михаил Владимирович Скопинов отмечает:

«В 2017 году мы начали проектировать путем создания трехмерных моделей объектов. Выполнили несколько небольших пилотных проектов и решили распространить технологию целиком на весь Южный рудник.

Сегодня разрабатываем рабочую документацию для строительства объектов Южного рудника сразу в модели. BIM-проектирование применяется еще не в полном масштабе, у наших специалистов идет наработка навыков, модернизируются программные продукты, и его внедрение в процессы проектной деятельности совершенствуется. Есть сложности с нормативными документами — они пока ориентированы на плоские двухмерные чертежи. В этом направлении требуется приложить очень много усилий».

Цифровые технологии проектирования успешно внедряются на всех площадках института. Разрабатываются информационные модели реконструируемых и вновь возводимых объектов различной сложности на основе BIM-технологии. Создан и функционирует авторизованный учебный центр с площадками в Перми и Санкт-Петербурге, где слушатели имеют возможность получить сертификаты международного образца.

Для реализации BIM-проектов в АО «ВНИИ Галургии» подготовлено более 150 специалистов по всем проектным специальностям, разработана и постоянно пополняется контентная база, которая включает более 1000 уникальных параметрических моделей оборудования и строительных материалов. В BIM-проектах используются лучшие мировые практики, внедренные в производственный процесс. А разработанные шаблоны САПР позволяют получать на основе модели техническую документацию по российским стандартам.

В ИТ-сфере все развивается очень быстро. А если мы говорим про будущее, про генеративный дизайн, то он вообще выдвигает отдельные требования. Кто такой проектировщик, если есть моделировщик, кто такой главный специалист? Это не тот, кто знает, как делать, а тот, кто умеет это формализовать. Когда он что-то придумает, он должен не задания раздавать, а создать алгоритм под свою новую идею, чтобы ее не чертить, а проверить на компьютере.

Д. Н. Кудасов, ИТ-директор АО «ВНИИ Галургии»

На основании результатов работ по настройке систем отопления двух зданий калийщики приняли решение о создании моделей всех своих эксплуатируемых объектов. В 2019 году институтом заключен договор на создание электронно-математических моделей систем отопления всех существующих зданий ПАО «Уралкалий».

Институт принял активное участие в проектах разработки и интеграции с информационными системами ПАО «Уралкалий»: автоматизация инвестиционно-строительной деятельности на основе цифровых двойников (САИД), внедрение горно-геологической информационной системы для безопасного ведения горных работ (ГГИС).

Сегодня команда внедрения BIM насчитывает 12 человек, которые имеют профессиональную сертификацию по продуктам Autodesk, — менеджеры, координаторы, моделировщики элементной базы, программисты. На счету IT-специалистов института — второе место в конкурсе профессионального мастерства Росатома в 2019 году (номинация «Лучшая команда по информационному моделированию и проектированию»).

На сегодняшний день среди факторов, сдерживающих внедрение новых технологий, — то, что значительные объемы проектирования в АО «ВНИИ Галургии» связаны с браунфилдами, реконструкцией объектов. А для того, чтобы спроектировать реконструкцию в BIM, необходима модель имеющегося актива. Иными словами, каждый действующий объект на площадках ВКМКС предстоит отснять и оцифровать — это очень серьезная работа.

2017–2020. Горизонты успеха

С 2016 года объединенный институт АО «ВНИИ Галургии» располагается на трех площадках — в городах Санкт-Петербург, Пермь и Березники. Работают 22 проектных подразделения, 15 научно-исследовательских лабораторий, около 600 сотрудников, 5 докторов, 31 кандидат наук.

Основными направлениями научной деятельности АО «ВНИИ Галургии» являются исследования и разработка научно-технической документации в сфере добычи и переработки горно-химического и гидроминерального сырья.

Горно-геологическую научную часть института составляют 8 научно-исследовательских лабораторий в Перми и Санкт-Петербурге. В сфере научных интересов — геология и минералогия калийных и калийно-магниевых месторождений; гидрогеология и гидрология месторождений полезных ископаемых; охрана водной среды; строительство и безопасная эксплуатация шахтных стволов; георадиолокация, сейсморазведка, электроразведка калийных месторождений, солеотвалов; технология горных работ; технология закладочных работ и тампонажных материалов; методы дегазации и вентиляции шахт, снижения аэродинамического сопротивления выработок; геомеханический мониторинг процесса сдвижения земной поверхности; геомеханические исходные данные для проектов отработки запасов; диагностика состояния зданий и сооружений методами неразрушающего контроля.

Технологическая научная часть состоит из 4 научно-исследовательских лабораторий, двух секторов и полузаводской установки, расположенных в городах Санкт-Петербург и Березники.

Химико-технологическое направление концентрируется на проблемах рудоподготовки при флотационной и галургической переработке калийно-магниевых руд; технологиях и оборудовании галургического производства и флотационного обогащения водорастворимых руд; процессах сгущения и обезвоживания продуктов переработки руд, сушки и гранулирования хлористого калия; автоматизации и управления технологическими процессами; стандартизации калийной и соляной продукции.

В 2020 году на СКРУ-2 начато освоение новой технологии гранулирования химического хлористого калия методом пелетирования при научно-техническом сопровождении лаборатории сушки и грануляции (к. т.н. В. И. Матвеев). Лабораторией испытаний и стандартизации продукции (зав. лабораторией Г. П. Федулова) ведется мониторинг качества готовой продукции ПАО «Уралкалий», поступающей в Балтийский балкерный терминал в г. Санкт-Петербурге, проводятся исследования по повышению эффективности действия реагентов для устранения слеживаемости и пылимости хлоркалия.

• 

• 

В лаборатории технологии удобрений и солей решаются вопросы увеличения выхода продукта на стадии вакуум-кристаллизации и улучшения его качественных характеристик. Заведующая лабораторией Анна Владимировна Паскина рассказывает:

«В последние годы выполняем работы, связанные со СКРУ-1, — там получают мелкий продукт. Задачей является обеспыливание хлористого калия, что дает значительное улучшение потребительских свойств продукта при отсутствии необходимости обрабатывать его различными реагентами. Нашей лабораторией предложена технологическая схема, которая позволит получать мелкокристаллический обеспыленный продукт. Этот проект должен быть в ближайшее время реализован, и в освоении схемы предполагается наше участие. И, конечно, продолжаются работы, связанные с оказанием технической помощи действующему производству, а также с расширением ассортимента выпускаемой продукции, получением не только традиционного 95-, 98-процентного хлоркалия, но и с содержанием основного вещества до 99%. Его получают в ограниченных объемах, но такой продукт нужен, он сам по себе повышает статус производителя минеральных удобрений, его возможности в плане поставок на экспорт».

Ветеран ВНИИГ и калийной отрасли в целом Виталий Иванович Раевский в эти годы занимается вопросами промышленной безопасности. Но остается в курсе всех работ института:

«Решается очень много вопросов, связанных с реконструкцией, обновлением технологий. Все большее распространение получает флотационный способ обогащения, разработки в сфере механизации. Начинают превалировать проектные работы, их выполняется очень много. В пермской «Галургии», которая раньше работала как филиал, потом как отдельная структура, а теперь уже как головной институт, выполнено за все время более 3 тысяч проектов… Это гигантская работа.

Калийная отрасль устроена так, что каждый новый осваиваемый участок имеет свои особенности по составу, в том числе нерастворимых остатков, и нужно много усилий, чтобы от них избавиться. Это требует постоянной исследовательской работы, нужны новые технологические приемы, другое оборудование. То есть процесс исследовательской работы беспрерывен — уже в силу масштабов месторождений и, в частности, Верхнекамского».

Институт является генеральным проектировщиком всех объектов ПАО «Уралкалий».

Проектная деятельность института направлена на комплексную разработку предпроектной, проектно-изыскательской, конструкторской документации и отдельных ее частей на всех стадиях проектирования (новое строительство, реконструкция, расширение, капитальный ремонт, модернизация, техническое перевооружение). Выполняется разработка технико-экономических обоснований кондиций на минеральное сырье, разработка обоснования инвестиций в реконструкцию и строительство производств по получению хлористого калия, хлористого натрия, хлористого магния, сульфата калия, сульфата натрия, окиси магния, карналлита и других продуктов на основе различных природных солевых соединений.

Институт ведет мониторинг и техническое обследование строительных конструкций, осуществляет авторский надзор за соответствием строительно-монтажных работ проектным решениям. В аспирантуре института организована подготовка научных кадров высшей квалификации.

Проектная часть в Перми состоит из 11 подразделений, охватывающих 10 проектных отделов и Службу ГИП, включающую отдел авторского надзора. В общей сложности в штате 185 сотрудников. Обеспечивается самостоятельное выполнение проектной документации с учетом прохождения всех видов экспертиз, рабочей документации, а также авторский надзор за соблюдением проектных решений при строительстве объектов. Осуществляются функции генерального проектировщика по следующим предприятиям ПАО «Уралкалий»: БКПРУ-2, БКПРУ-3, БКПРУ-4, СКРУ-2, Южный рудник, Усть-Яйвинский рудник.

Проектная часть в Санкт-Петербурге включает в себя 10 проектных отделов и Бюро ГИП с группой авторского надзора. В штате проектной части — 90 специалистов, обеспечивающих проектной и рабочей документацией в роли генерального проектировщика предприятий СКРУ-1, СКРУ-3 и Половодовского калийного комбината.

По новым технологиям

В период 2017–2020 гг. выполняются большие объемы проектных работ.

Продолжается строительство Усть-Яйвинского рудника, сооружается армировка в стволах, вносятся изменения в проект на проходку и крепление стволов. Актуализируется проектная документация на подземный комплекс рудника с производительностью добычи 10 млн тонн сильвинитовой руды в год и закладкой выработанного пространства 4,8 млн тонн солеотходов в год.

Ведется разработка рабочей документации на проходку первоочередных выработок и сооружение околоствольного двора после сдачи стволов в эксплуатацию.

Корректируется проектная и рабочая документация на поверхностный комплекс рудника в связи с уточнением оборудования и материалов при строительстве объектов. Корпус дробления руды выносится из подземного комплекса на промплощадку, разрабатывается отдельный проект на его сооружение.

Начато строительство шахтных стволов Южного рудника СКРУ-2, осуществляется разработка рабочей документации на объекты поверхностного комплекса, включающие временные надшахтные здания для спуска комбайнов и строительства подземного комплекса.

После выбора ПАО «Уралкалий» оборудования для сооружения рудника институт приступил к разработке рабочей документации на сооружение поверхностного комплекса объектов постоянного периода.

• 

• 

Ведется расширение мощности самого крупного рудоуправления — БКПРУ-4, осуществляются проектные работы для выхода фабрики на мощность 3,0 млн тонн калийных удобрений.

Для обеспечения сырьем данного производства ведется разработка проектной и рабочей документации на развитие горных работ в подземном комплексе рудника, обеспечивая эксплуатацию 10 добычных панелей с выдачей на поверхность более 19,8 млн тонн сильвинитовой руды в год.

Вслед за горными добычными работами на БКПРУ-4 увеличивается мощность гидрозакладочного комплекса до 8 млн тонн солеотходов в год. Разработана проектная документация, осуществляется сопровождение строительных работ.

В настоящее время завершается работа над проектом «Отработка шахтного поля рудника СКРУ-3 ПАО «Уралкалий». Увеличение мощности до 14,8 млн тонн», включающим ввод в эксплуатацию ствола №4, увеличение мощности гидрозакладочного комплекса с 3,0 до 7,5 млн т солеотходов в год, автоматизацию системы проветривания рудника и т. д.

На СКРУ-3 уже завершаются работы на стволе №4. «Строительство этого ствола начиналось еще в конце 70-х — начале 80-х прошлого века, — рассказывает руководитель проекта Евгений Васильевич Онопин. — В последние несколько лет мы занимались обследованиями проектной документации. Непосредственно работы начались в 2017 году, в том же году прошли экспертизу, начали разрабатывать рабочую документацию и параллельно уже строить.

Это один из интересных, нестандартных проектов. Изначально скиповой ствол проектировался как обычно, строился с поверхности. Его остановили на глубине 370 метров и законсервировали в 1993 г. Сейчас, когда мы подключились, начали достраивать уже снизу вверх. Обычно стволы — первое, что строят, чтобы вскрыть рудник, а здесь это четвертый ствол, поэтому была возможность строить снизу.

Сегодня начинаем еще один проект по увеличению мощности рудника СКРУ-3 по добыче руды до 16 млн тонн в год».

Завершается возведение нового гидрозакладочного комплекса на СКРУ-1. Здесь для увеличения мощности гидрозакладки запущен после реконструкции второй ствол и объекты на поверхности. Руководитель проекта Николай Степанович Козлов рассказывает:

«Где-то с 2010 года второй ствол СКРУ-1 был на реконструкции. На нем была применена подъемная машина, которая эксплуатировалась с самого начала, с 1937 года. Сейчас поставили новую машину — клетьевую подъемную установку, построили поверхностный узел пульпоприготовления для гидрозакладки и перевели весь гидрозакладочный комплекс на второй ствол. Я как раз разрабатывал проект рабочей документации после Главгосэкспертизы, сейчас этот объект построен.

До этого гидрозакладка осуществлялась через два комплекса на поверхности — один ПУ-17 и один на шахтном комплексе ствола №1. И вся гидрозакладочная сеть шла через первый ствол. Это было неудобно в эксплуатации, трубы мешали в стволе. Сейчас они переведены на ствол №2, добавилась еще одна гидрозакладочная установка, их стало 4. Плюс новое оборудование — мы серьезно увеличили гидрозакладку. Исходя из расчетов потребности, такая необходимость была. Скоро запустим новое здание, клетьевая подъемная установка заработает.

Раньше по второму стволу выдавался в вагонетках карналлит, после реконструкции там будет инспекторская клеть, использоваться будет только периодически для подъема и спуска грузов — и как запасной выход. Поверхностный гидрозакладочный комплекс запущен в июне 2020 года, работает в режиме пуско-наладки. С октября работает подъемная клетьевая установка, полностью весь поверхностно-шахтный комплекс запускается с ноября 2020 года».

На БКПРУ-2 развитие также не стоит на месте, спроектировано расширение рудной базы за счет прирезки части Усть-Яйвинского участка месторождения с целью поддержания мощности и продолжения эксплуатации предприятия. Рудник продолжит горные работы на уровне добычи до 7,0 млн тонн руды в год с закладкой выработанного пространства производительностью 3 млн тонн солеотходов в год.

Ведется серьезная работа, направленная на снижение себестоимости конечного продукта. И начинается она с сокращения капитальных затрат при строительстве, в том числе объемов подготовительных работ.

«Мы переходим на пластовую подготовку — долго шли к этому совместно с ПАО «Уралкалий», проводили опытные работы, — рассказывает М. В. Скопинов. — И видим, что можем отказаться от части работ, которые сдерживают производительность оборудования. Мы стараемся применять решения с проходкой выработок по полезному ископаемому там, где позволяет срок устойчивого состояния, чтобы добываемая горная масса вся направлялась в процесс обогащения. Все лучшие решения мы стараемся включить в свои проекты для развития компании».

• 

• 

• 

Со своей стороны, компания ПАО «Уралкалий» взяла курс на применение нового оборудования, ведется поиск поставщиков, которые могут его изготовить и оптимизировать под условия ВКМКС и современные технологии.

В частности, проведены испытания шахтного раздвигающегося конвейера на БКПРУ-4, и, вполне возможно, он будет применяться на Усть-Яйвинском руднике. В этом случае не придется монтировать несколько конвейеров — их заменит один, способный удлиняться под землей до 1,5 км. Это будет значительный прорыв — эффект есть уже на стадии опытных испытаний, и оборудование еще будет модернизироваться под условия работы с самоходными вагонами, чтобы сократить время операций. Специалисты института прорабатывали возможности такого конвейера в формате научных работ, обеспечивали проектные работы на проведение испытаний, чтобы затем включать в последующие проекты как новую технологию.

Активно ведется разработка технологических схем для повышения производительности комбайновых комплексов в условиях ВКМКС. Необходимость новых технологических схем связана с тем, что разработанные ранее схемы устарели — изменились требования, появилась новая техника, которая позволяет увеличить производительность горных работ. И сегодня задача состоит в том, чтобы повысить эффективность производства. Но для этого нужно внести изменения в технологию.

Заведующий НИЛ Технологии и безопасности горных работ Алексей Александрович Чудинов отмечает, что в основе лежит теоретическая разработка системы, а затем она адаптируется к конкретным условиям каждого рудника:

«В схему входит расположение выработок, размещение комбайнового комплекса, связь его элементов — они должны друг друга дополнять, а не мешать. Если комбайн позволяет работать с высокой производительностью, а сзади ездит средство доставки, которое с этой производительностью не справляется, то общая производительность комплекса будет соответствовать производительности маленького вагона. Это и есть технологическая схема — увязать между собой разное оборудование и обеспечить максимальную эффективность. При этом учитываются условия добычи — ширина камер, целиков, все то, что создает безопасность горных работ. Уже готовы схемы, которые принял заказчик. Будем заниматься требованиями к новой технике и ее внедрением, испытывать все в шахте, замерять, соответствует ли параметрам отработки. Возможно, придется обращаться к заводам-изготовителям, чтобы их техника дорабатывалась по нашим требованиям.

Актуальной остается проблема научного сопровождения подземных горных работ. М. В. Скопинов отмечает:

«На этом направлении активную деятельность ведет Михаил Ильич Русаков, заведующий лабораторией закладочных работ. Это последователь Бориса Александровича Борзаковского, воспитанник его школы. Спектр его работы широк, он решает вопросы строительства гидроизоляционных перемычек в выработках, разрабатывает исходные данные для закладочных работ, включая опытные работы с увеличением степени заполнения камер и применением твердеющих составов, а также сопровождает тампонажные работы горного массива с поверхности».

Испытание на прочность

Серьезным испытанием для института, специалистов всех поколений и профилей стали работы по сооружению гидроизолирующей перемычки между рудниками СКРУ-1 и СКРУ-2. Заниматься приходилось всем сразу — от проектирования до подбора тампонажных составов в лаборатории.

Первое гидроизоляционное сооружение в сбойке между шахтными полями СКРУ-1 и СКРУ-2 (перемычки №1 и №2) было построено в 1980-х годах. В 2014 году было принято решение о проведении дополнительных гидроизоляционных мероприятий по усилению существующего сооружения и строительству нового.

Со стороны рудника СКРУ-2 были выполнены мероприятия по гидроизоляции и усилению конструкции, прилегающие выработки засыпаны сильвинитом для насыщения рассолов, установлены датчики с выводом показателей в диспетчерскую рудника.

В 2018 году выполнено усиление существующего сооружения со стороны СКРУ-1 — осуществлен тампонаж с использованием современного химического полимера, обладающего высокой проницаемостью и адгезией к солям. Смонтирован герметичный сегмент, который будет препятствовать движению рассолов.

В 2019–2020 годах возведено дополнительное гидроизоляционное сооружение — перемычка №3 длиной 65 метров, состоящая из герметичных сегментов и бетонных упоров.

При проектировании гидроизоляционного сооружения АО «ВНИИ Галургии» сотрудничало с немецкой компанией IBeWa, профильными научными институтами Германии.

В строительно-монтажных работах был использован опыт компании Thyssen Schachtbau GbmH (Германия). Строительство выполнялось силами ООО «Уралкалий-Ремонт».

В ходе работ были применены самые современные технологии, апробированные при строительстве перемычек на других калийных предприятиях в Европе, решения разработаны с учетом состояния горного массива, глубины залегания выработки, химического состава шахтных рассолов. Рецептура используемых компонентов разработана конкретно для условий сильвинитового пласта, в котором располагается сбойка между рудниками.

Все материалы перед строительством прошли опытно-промышленные испытания. Для подготовки выработки к возведению гидроизоляционного сооружения использовалась специальная техника для горнопроходческих работ в выработках малого сечения. За возможным проникновением рассола, а также за давлением материалов внутри перемычки установлен дистанционный автоматический контроль, ведется мониторинг.

Строительство уникального подземного сооружения «Уралкалий» завершил в марте 2020 года. По результатам гидродинамического моделирования и аналитических расчетов, реализованные мероприятия обеспечат герметичность сбойки между рудниками СКРУ-1 и СКРУ-2 на весь оставшийся период эксплуатации обоих рудников.

Золото галургии

«Наша задача как проектировщиков и ученых — постоянно справляться с нестандартными задачами и ситуациями, которые выдвигает нам жизнь, — говорит Д. Н. Шкуратский, генеральный директор АО «ВНИИ Галургии». — Это только на первый взгляд кажется, что все применяемые решения типовые — спроектировал, построил. На самом деле это не так. Условия строительства всегда отличаются друг от друга. Особенно когда речь заходит о строительстве подземных горных выработок. Ведь геология Верхнекамского месторождения калия — одна из самых сложных в мире. 

Уникальных проектов и задач много. И решают их те самые инженеры-проектировщики, которые когда-то приходили, молодые и неопытные, сразу после института. Которые учились у старших товарищей, перенимали опыт, развивались. Именно эти люди и являются золотым фондом предприятия. И сейчас они уже растят молодежь вокруг себя. Это и есть преемственность поколений. 

Какова миссия компании в XXI веке? Не хочется бросаться громкими фразами. Моя личная миссия — институт должен успешно работать и развиваться. Только стабильная командная работа позволяет поддерживать уровень компании. А уровень — это его интеллектуальная наполненность, это соответствие высоким требованиям, предъявляемым к проектам.

Д. Н. Шкуратский, генеральный директор АО «ВНИИ Галургии»

Политика управления персоналом в институте выстроена с учетом его задач. Первостепенное внимание уделяется обучению. Оно ведется постоянно — это основной формат развития персонала. 

Обучение организовано во внешних учебных заведениях, выездное и в корпоративном формате, когда формируются группы по тематике, по которой есть запрос. Есть и внутреннее обучение, направленное на обмен информацией, освоение новаций. для внедрения BIM-технологии создано несколько специализированных курсов, которые действуют постоянно. Компетентные сотрудники отдела технологии информационного моделирования проходят углубленные курсы, и дальше идет обучение сотрудников, которые занимаются проектированием. Вновь пришедшие в институт тоже имеют возможность пройти обучение.

Невозможно назвать всех, кто внес вклад в становление института. Тот же Борис Александрович Борзаковский — веха не только для нас, но и для всей калийной отрасли. Сергей Павлович Вострецов — в недалеком прошлом начальник отдела гидротехнических сооружений и охраны окружающей среды. Все, что касается хвостов производства — солеотвалов, шламохранилищ, утилизации, охраны окружающей среды, — все это было на его плечах. Вплоть до полигонов ТБО — сплошь его патенты, разработки. Профессионал своего дела.

Особые слова благодарности — Аркадию Яковлевичу Гринбергу. Институт продолжает работать благодаря тому, что он сумел отстоять его. Поэтому мы и готовимся к 90-летию.

Имя начальника отдела мониторинга и обследования строительных конструкций (ОМиОСК) Анатолия Александровича Дроздова связано с созданием в институте направления мониторинга строительных конструкций в калийной промышленности вообще, в принципе, это идеолог мониторинга. Почему это направление очень важно? Потому что калийная промышленность связана с агрессивной средой, и за состоянием сооружений и конструкций нужно постоянно следить. Именно Дроздов создал отдел обследования строительных конструкций. И если на первых этапах это были разовые выезды и обследования аварийных сооружений, то сейчас эта работа переросла в систему. 

Николай Николаевич Федюк, бывший начальник сантехнического отдела, Юрий Дмитриевич Павленко, бывший начальник механо-технологического отдела, кого ни возьми — имя. Можно перечислять до бесконечности. Если говорить о людях, которые сегодня делают проекты, — у нас каждый начальник отдела яркая личность, профессионал. Александр Владимирович Рубинштейн (начальник архитектурно-строительного отдела), Александр Александрович Бурылов (начальник электротехнического отдела), Александр Николаевич Прямилов (начальник механо-технологического отдела), Дмитрий Евгеньевич Пряхин (начальник сантехнического отдела) — они подхватили эстафету, произошла преемственность поколений.

Конечно, хотелось бы вспомнить и тех, кто работал в «Уралкалии». Все, с кем приходилось работать, — профессионалы до  мозга костей, болеющие за свое дело. Александр Михайлович Поликша, который был гендиректором АО «Уралкалий» с 1988 до 2000 года, Сергей Петрович Дьяков, который в годы нашей совместной работы был техническим директором ОАО «Уралкалий», а позднее заместителем генерального директора, Валентин Иванович Городецкий, Почетный калийщик, директор БКПРУ-4… У него была такая манера, которая не всем нравилась, своего рода традиция: каждый день надевает сапоги и робу — и пошел по своему хозяйству. В каждую щелочку заглянет, со всеми переговорит. Зато вечером на оперативке он знал все! 

В. В. Ванк, технический директор АО «ВНИИ Галургии»

«Молодого специалиста мы полностью сопровождаем в течение первого года работы, — рассказывает директор по персоналу Елена Константиновна Быстрых. — Ему гарантированы индивидуальный подход и административная поддержка, знакомим с тем, как работает проектный комплекс, помогаем адаптироваться. Обеспечивается полное сопровождение — назначается наставник, и мы мониторим ситуацию ежемесячно, в том числе через обратную связь. Нам важно, чтобы молодой сотрудник не просто не ушел, а состоялся как специалист, и мы работаем над тем, чтобы в кратчайшие сроки вывести его в профессионалы. Эта адаптационная программа предназначена для всех, независимо от того, с каким опытом и на какую позицию пришел человек. И к корпоративной культуре помогаем адаптироваться». 

В институте дорожат старшим поколением, такие сотрудники работают, пока у них есть такая потребность. А потом вливаются в не менее дружный коллектив ветеранов института. Институтский совет ветеранов — очень сильная организация, работает в полном контакте с институтом и профсоюзной организацией, при их финансовой поддержке, но вполне самостоятельно, организует поездки, походы в театр и т. д. Дважды в год ветераны собираются в институте на праздничные мероприятия, участвуют в подготовке культурной программы. Особой популярностью пользуется День фирмы — ветераны активно интересуются жизнью института. 

В институте ежегодно отмечаются заслуги лучших сотрудников. Ко Дню фирмы вручаются медали за заслуги перед предприятием, фото самых достойных размещаются на Доске почета, используются такие формы признания заслуг, как Почетная грамота, Благодарственное письмо, Памятный адрес.

В филиале в Березниках в настоящее время работают подразделения: НИЛ рудничной аэрологии и газодинамики горно-геологической научной части, сектор рудоподготовки технологической научной части, управление строительного контроля, отдел авторского надзора. Численность персонала здесь в последние годы растет. Однако некоторые компетенции в настоящее время в филиале утеряны. Так, ранее долгое время в Березниках под руководством В. Е. Маракова в содружестве с Горным институтом УрО РАН успешно развивалась геомеханика калийных рудников. Он занимался вопросами изучения состояния водозащитной толщи, геомеханического обеспечения горных работ и предупреждения техногенных катастроф, пользовался большим авторитетом не только в России, но и в Германии, воспитал достойных учеников, среди которых Л. О. Тенисон. Сейчас это направление развивается в Перми, многие компетенции приходится восстанавливать. В настоящее время филиалом руководит директор по развитию Р. Н. Кириллов. 

А. А. Коробейников, начальник технического управления АО «ВНИИ Галургии»

Основой социальной политики является коллективный договор, активно работает профсоюз, много мероприятий проводится совместно с дирекцией по персоналу. Им помогает совет молодых специалистов. 

Среди традиционных мероприятий — внутренние чемпионаты по баскетболу, мини-футболу, турслеты, сплавы, выезды на природу, прогулки на теплоходе. Отмечаются профессиональные праздники — а их в силу специфики института много: День строителя, День шахтера, День химика. Детей сотрудников всегда поздравляют с Новым годом, не забывают и о первоклассниках. 

В головном институте организована работа медпункта, столовой, проводятся рейды, опросы по качеству питания. Выделяются путевки на санаторно-курортное лечение, выплачивается частичная компенсация на отдых детей. С 2016 года выдаются полисы ДМС. 

Общественная жизнь в институте богатая, у каждого есть возможность реализовать свои таланты. Но в приоритете все-таки профессиональная самореализация. В 2020 году коллектив института стал участником конкурса Министерства промышленности и торговли Пермского края по итогам 2019 года. И занял первое место в номинации «Развитие кадрового потенциала». Это высокая оценка кадровой политики предприятия.

Нет, я не прекратила связь с институтом! Я являюсь председателем Совета ветеранов института на общественных началах. Продолжается 47-й год моей работы в институте. Совет ветеранов нашего института был создан Аркадием Яковлевичем Гринбергом и Эммой Петровной Вороновой в 80-х годах прошлого столетия. Сейчас в ветеранской организации 136 человек. Совет имеет свой план мероприятий и собирается два раза в год на встречи всего коллектива.

Хочется сказать слова благодарности директору Дмитрию Николаевичу Шкуратскому, директору по персоналу Елене Константиновне Быстрых и председателю профкома Любови Владимировне Михалевой за организацию наших встреч. Ветераны многих предприятий по-доброму завидуют этим встречам.

Наши ветераны всегда ждут этих встреч. Мы очень любим наш институт и до сих пор интересуемся его достижениями, гордимся его успехами. Мы очень хотим, чтоб все традиции, зарожденные нами, были сохранены.

Т. П. Аверина, председатель совета ветеранов АО «ВНИИ Галургии»

АО «ВНИИ Галургии» постоянно ведет благотворительную деятельность. В его активе — помощь спортсменам-инвалидам, детским домам, вклад в восстановление храмов. Коллектив института награжден Патриаршей грамотой Алексия II за активное участие в восстановлении Белогорского монастыря. 

Сегодня традиции благотворительности продолжаются. Институт выступает благотворителем по строительству храма во имя Николая Чудотворца и Димитрия Солунского в Березниках (Никольский храм). Оказана помощь больнице им. Вагнера в Березниках, постоянную поддержку получает детский баскетбольный клуб «Калий-Баскет». 

В последние годы АО «ВНИИ Галургии» проводит широкий круг исследований в калийной, соляной и сопутствующих отраслях промышленности. Институт осуществляет полный цикл работ — от научной проработки технического решения и разработки технологии до создания проекта и передачи его заказчику, выполняет более 150 проектов ежегодно. Коллектив института, представленный опытными специалистами, успешно решает текущие и стратегические задачи. Разрабатываемые и реализуемые научно-технические и проектные решения способствуют стабильной работе предприятий, выпуску конкурентоспособной продукции, обеспечивают качественное научно-техническое обслуживание горно-химических и соляных производств.

Интересна история появления гимна АО «ВНИИ Галургии». В 2014 году для концерта ко Дню фирмы сотрудники написали песню, и она имела такой успех, что на следующий год ее снова включили в концертную программу. На этом история, казалось бы, и закончилась. Но спустя год, когда после очередного Дня фирмы мы стали собирать отзывы, в числе недочетов все дружно отметили: не было гимна! С тех пор гимн есть — в любом формате наших массовых мероприятий. 

Е. К. Быстрых, директор по персоналу АО «ВНИИ Галургии»

Выражаю огромную благодарность Александру Аркадьевичу Романовскому, который научил грамотно излагать мысли, помог приобрести знания и навыки, помогающие находить решения возникающих задач. Он выучил целую плеяду горных инженеров-проектировщиков и продолжает заниматься этим нелегким трудом. Сегодня им проверяются практически все проекты, выпускаемые отделом. Благодаря его наставничеству ведущий в институте горно-механический отдел держит марку и обеспечивает жизнедеятельность рудников компании «Уралкалий», справляясь с любыми проблемами.

Помню, в 2006 году мы отмечали юбилей отдела — 30 лет, и посередине кабинета стояло знамя, врученное отделу в 1985 году за ударный труд. Думаю, в 90-летний юбилей института знамя вновь должно быть на самом видном месте…

М. В. Скопинов, директор проектной части АО «ВНИИ Галургии», Пермь

Гидроизоляционное сооружение, разделяющее рудники СКРУ-1 и СКРУ-2, уникально по своим характеристикам и рассчитано на эксплуатацию именно в условиях Верхнекамского месторождения калийно-магниевых солей. Перемычка спроектирована и построена таким образом, что способна выдержать максимально возможное расчетное давление рассолов. По прогнозам ведущих мировых профильных научных институтов, такая конструкция обеспечит безопасность отработки шахтного поля СКРУ-1. Это особенно важно, поскольку рудник СКРУ-1 является единственным в России, где добывают карналлит — важнейшее сырье для отечественной титано-магниевой промышленности. 

Э. В. Смирнов, технический директор ПАО «Уралкалий»

Вместо послесловия. Будущее начинается сегодня

90 лет — более чем солидный возраст для любого предприятия, и не только в российских реалиях с их историческими переломами, сменой политических эпох и экономических моделей. А для проектного института случай и вовсе уникальный. За это время отечественная галургия не просто выжила — она прошла путь от первых изысканий и становления калийной науки до освоения самых передовых технологий в сфере добычи и переработки минерального сырья. 

Оглядываясь назад, мы видим, что становление института всегда было тесно связано с историей страны, — и неизменно отвечало на запросы времени. Именно поэтому там, где сначала безраздельно господствовала фундаментальная наука, сегодня на первые позиции вышло практическое направление. В содружестве с «Уралкалием» успешно решаются задачи по реконструкции объектов Верхнекамского месторождения, идет проектирование новых, современных рудников и комбинатов.

На новом витке развития калийной отрасли вновь усиливаются позиции исследовательской части АО «ВНИИ Галургии». В институте разрабатывается стратегия, направленная на развитие науки, создаются и оснащаются лаборатории, на новом уровне восстанавливаются утраченные компетенции. 

Несколько поколений руководителей института и его филиалов едины в одном: главное богатство «Галургии» — люди. За десятилетия здесь выросла целая плеяда ученых, известных далеко за пределами России, сформировались научные школы, авторитетные во всем мире, — в «калийной семье», в горном деле, химических технологиях и других отраслях. И среди специалистов проектной части тоже немало громких имен. На смену старшему поколению идет молодежь, полувековой опыт ветеранов и современные компетенции молодых образуют сплав, из которого рождается новое. Это и есть секрет успеха института. 

На ближайшие годы, а тем более на перспективу коллектив АО «ВНИИ Галургии» ставит перед собой амбициозные цели. Сегодня на очереди — новые технологии добычи и переработки. Мир уже идет к полной автоматизации горных работ. И у «Уралкалия» есть проекты по нескольким участкам — фактически по максимальной роботизации всей производственной цепочки.

«Новый этап будет связан с автоматизацией и роботизацией, разработкой единых сетей управления всей горной отраслью, — отмечает генеральный директор АО «ВНИИ Галургии» Дмитрий Николаевич Шкуратский. — На Западе уже переходят к технологии безлюдной выемки — в основном за счет того, что там ровная поляна, условия проще. Полностью автоматизированный горный комплекс управляется компьютером, который сам определяет параметры для движения техники, комбайн сам молотит, сам грузит… 

У нас подобные технологии тоже есть. Тоже отрабатываем комбайн, который самостоятельно выбирает направление и сам отрабатывает выработку. Главный сдерживающий фактор — специфика месторождения. Пласт то толще, то тоньше, то вниз ушел — попробуй поймай его. Нужен человеческий глаз, чтобы быстро менять алгоритм работы. На ВКМКС скорее можно стремиться к сокращению присутствия людей под землей. Хотя отдельные элементы уже начинают внедряться: автоматизация ориентирования машин, замеров, направления, погрузки в вагон и в ствол. Но с точки зрения безопасности — будущее за технологией безлюдной выемки. Со временем это тоже наработается.

С каким трудом в свое время переходили с буровзрывного способа на комбайны! А сейчас никто и не вспоминает, как было раньше. Комбайны для соляной промышленности выпускают по всему миру, какая взрывчатка?..»

Перспективное, хотя и менее радикальное направление в сфере разработки рудников, на котором сегодня предлагаются нестандартные технические решения, — применение технологии подземного растворения. На новом уровне и в новых условиях. 

«Это интересная задача, которая решается институтом совместно с немецкими партнерами, — отмечает Николай Викторович Мясоедов, директор проектной части (Санкт-Петербург). — На ВКМКС мы сейчас выходим к краевым частям месторождения, в труднодоступные и неосвоенные районы. Если строить традиционно — рудник, фабрика, дороги, газ, электроэнергия, вода — это дорого. Как раз тут и возможен метод подземного растворения. На выбранном участке бурятся скважины с поверхности до продуктивного пласта сильвинита или карналлита, в них закачивается вода, полезное ископаемое растворяется, образовавшийся насыщенный рассол выдается на поверхность и по трубам транспортируется на любую из действующих обогатительных фабрик. Каменную соль наш институт таким методом отрабатывал, калийные месторождения — нет. Конечно, это непросто, потому что ВКМКС — настоящий слоеный пирог. С помощью партнеров планируем создать опытный участок, все проверить. Хотим начать с карналлита. Если получится, можно подумать и об отработке сильвинита методом подземного растворения». 

По технологиям переработки калийной руды прорывных инноваций в ближайшие годы не ожидается. Но два основных способа, которые с теми или иными нюансами использует весь мир, непрерывно совершенствуются. В числе лучших мировых наработок — колонное обогащение.

«Это та же флотация, но экономия на капитальном строительстве — до 20%, и в эксплуатации проще и дешевле, — отмечает Д. Н. Шкуратский. — Возили в Штаты образцы — несколько тонн руды из Соликамска, опробовали колонный способ на нашем сырье и получили концентрат хорошего качества. Сейчас уже подошли к испытаниям, есть опыт реализации, пока на одной машине. Со временем, я думаю, перейдем на колонный способ обогащения». 

Таковы приоритеты третьего десятилетия XXI века в сфере технологий добычи и переработки. 

Перспективы АО «ВНИИ Галургии» определены на много лет вперед — на объектах ПАО «Уралкалий» идет постоянное перевооружение и модернизация, строятся новые рудники, проектируются фабрики. И каждый следующий этап развития калийной отрасли Урала открывает перед учеными и проектировщиками новые горизонты. Так было раньше — и так будет всегда.